烧结余热锅炉停运后的保养技术操作规程.doc

烧结余热锅炉停运后的保养技术操作规程 一、锅炉停炉后，应当认真做好锅炉的防护保养工作，采取必要的防腐、防冻措施。 二、锅炉的防腐办法一般可以采用： （1）短期防腐（15～30天） a、锅炉余热烘干法 b、氨液保护法 （2）长期防腐（30天以上） a、充氮保护法 b、干燥剂防腐 三、短期防腐 1、锅炉余热烘干法 （1）锅炉停止供汽后，禁闭各孔、门及有关风门的挡板，减少热量的损失。 （2）适当开启过热器疏水门，逐渐降低汽压（降压速度以每分钟不超过0.3MPa）。 （3）锅炉缓慢冷却，当压力降至0.3-0.5MPa（表压），炉水温度不超过80℃时，可将炉水放尽。 2、氨液保护法 （1）控制炉水含氨深度为： 用凝结水或除盐水配置的500-600mg/l 用软化水配置的800-1000mg/l 氨液软化水含盐量小于150mg/l，氨离子小于45mg/l (2)锅炉需严密关闭与蒸汽、给水、疏水系统连接的阀门及仪表阀门。 防腐期间须经常保持满水状态及定期测定炉水含氨浓度。 （3）注意防止氨液进入汽轮机。 （4）冬季由于易结冻，故不宜采取。 四、长期防腐 1、充氮保护法 （1）锅炉炉水全部排放干净并清除内部污垢。 （2）严密关闭锅炉所有门孔，使其与外界隔绝。 （3）将氮气从锅筒充入，氮气压力应维持0.02-0.05MPa（表压）,氮气纯度＞98%。 （4）为防止烟道侧各受热面的腐蚀，应清灰和投放干燥剂，并封闭整个烟道。 2、干燥剂防腐 （1）清除锅炉内部的水垢、铁锈杂物，并将其清洗干净。 （2）放净锅筒、蒸发器、省煤器内部的存水及管道、过热内部积水。 （3）将盛有干燥剂的无盖容器放入锅筒和集箱，内部保持干燥状态。 （4）干燥剂可采用无水氯化钙或生石灰，放入数量为每立方米容积1-2公斤无水氯化钙或者2-3公斤生石灰。 （5）每月检查数次，及时更换失效干燥剂。 附录1： 一.烧结工艺流程简介 机械化料场 机械化料场 配料室 环冷 筛分 炼铁 烧结 制粒 混合 返矿 熔剂 燃料 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 烧结的原材料准备:　　含铁原料：含铁量较高、粒度5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。　　熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。　　燃料： 主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 烧结的配料与混合制粒:配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。 混合制粒方法：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，制粒，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中制粒，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 烧结生产： 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 布料:将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业　　点火：点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火使用燃料为高炉煤气。　　烧结：准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。 真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.3～4m／min。 烧结终点与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。一般为与20-24号风箱处。抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。 环冷及筛分： 环冷目的：将完成烧结的矿料通过5台风机鼓风冷却。满足