01-3-800工频无心感应熔炼炉坩埚的搪制、使用与维护.doc

01-3-800工频无心感应熔炼炉坩埚的搪制、使用与维护 1 搪制坩埚用料 1.1搪制坩埚用隔热绝缘材料如下表 材料名称 规格 修1次炉用量 备注 玻璃丝布 2m×1m 4张 云母板 1.2m×3.2m 1张 石棉板 1.2m×1m 3张 石棉布 1m×2m 3张 1.2搪制坩埚用炉衬 序号 石英砂 粒度（毫米） 粘结剂（%） 备注 3.35~2.30 1.60~0.80 0.385~ 0.113 0.075~ 0.050 硼酸 水 水玻璃 石英砂 （%） 1 30 25 20 25 1.1~ 1.6 - - 用于炉底和炉壁 2 2.7 - - 用于炉领 3 2.7~ 3 1.5 4~5 用于炉口和炉嘴 说明：每炉总用量约900kg石英砂。先修炉底和炉壁；然后补加硼酸修炉领；最后补加水和水玻璃，修炉口和炉嘴。 1.3 混制炉衬材料时应注意的问题。 1.3.1如石英砂潮湿，则须进行烘干，待冷却到60℃以下时，再加入硼酸，充分搅拌均匀。 1.3.2混制前，应对原砂严格检选，不允许其内有铁质、泥砂和污垢。 1.3.3对结团的硼古巴应辗碎，过筛（孔0.6mm）。 1.3.4配料要仔细过砰。 1.3.5用搅拌机搅拌或用铁锹反复搅拌无效后，方可使用。 搪制坩埚用炉胆 2.1具体结构按搪制坩埚用炉胆详图。铆焊件，材料A，钢，表面磨光。 2.2每次大修用掉1个，随炉熔化。 3　大修坩埚的搪制 3.1大修坩埚后的拆除。 3.1.1大修坩埚炉衬的拆除应小心进行，千万不可碰伤感应线圈。 3.2检查和清理工作 3.2.1检查感应线圈有无渗漏。对于长期停用的炉子，应进行检漏耐压 （3×10５Pa）试验。 3.2.2检查感应线圈有无绝缘破坏和匝间短路现象。 3.2.3清除感应线圈上及炉内杂物。 3.3隔热绝缘层的敷设。 3.3.1隔热绝缘层的敷设顺序按感应熔炼炉隔热绝缘层的敷设图。 3.3.2在敷设隔热绝缘层时的注意事项。 3.3.2.1在围上每一层绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边要压住另外一边（20~40mm）。 3.3.2.2要尽量使各绝缘层不发生裂缝现象，以保证每层绝缘效果；若有裂缝应用同种材料垫补上。 3.3.2.3要求各层铺平，并用涨圈涨紧或用重物压牢。 3.4填筑坩埚的规则。 3.4.1填筑坩锅必须一层一层地进行，每次加砂不得太厚（按3.5.2和3.7.2）款。首先用捣固叉均匀叉捣，多人操作时，应按一定的的方向旋转，调换位置。捣固时，必须捣实，直到手腕有反作用力感觉时，才算紧实。然后用平锤砸实（每层不少于3遍）。 3.4.2每次加砂前，必须将前层捣实的炉衬表面划松，防止分层。 3.5?填筑坩埚底部。 3.5.1填筑前，应由电工配合，接好漏炉报警装置引出线，并将炉底导线引出孔用石棉强塞好。 3.5.2填筑炉底时，第一层浮材料可铺100~150mm厚，以后每层不超过60~70mm，按4.4款操作。最后应高出炉底40~50mm，然后把高出的那一部分刮掉，再用平锤打平，找好炉底水平。 3.5.3测量炉底炉口的距离。塑料布这1190±10mm。 3.5.4将电极导线（Ф1mm不锈钢丝）扒出砂面。 3.6安置坩埚钢模（炉胆） 3.6.1在安置炉胆时，应仔细测量和定位，以使炉衬壁厚均匀。炉胆与感应线圈偏心不得超过5mm，炉胆垂直度允差不大于5mm。 3.6.2炉胆上口应与炉口平齐，其误差不大于±10mm。 3.6.3当炉胆安置好后，可在其中放入一块启熔体，以把字压牢。 3.7填筑坩埚壁 3.7.1填筑前，应请电工对漏炉报警装置等进行空载检验，验证回路无误后，再进行填筑。 3.7.2每次加砂厚度60~70mm，按3.4款操作，直至距炉口400mm左右。 3.8填筑炉领 3.8.1改用2#炉衬材料，即含硼酸2.7%的石英砂炉衬材料，按3.4款进行填筑，直至距炉口50~100mm。 3.9填筑炉口和炉嘴 3.9.1将炉口和炉嘴的尘土和浮沙除去，涂上一层稀释的水玻璃。 3.9.2彩3#炉衬材料，即含水玻璃的石英砂炉衬材料打实。 要求表面光滑，最后在表面涂一层稀释的水玻璃。 3.9.3吊出启熔体，清除炉胆内的砂子，盖好炉盖。 4坩埚衬的修补 4.1修补局部熔损的坩埚时，先将修补的部位清理干净，除去尘土和浮砂，撒上适量的硼酸水溶液。 4.2用3#衬料修补打实，干燥后，用开头适当的金属块压上，照常使用。 5搪制炉盖用耐火材料的配制 5.1配方如下表 名称 耐火大颗粒 耐火小颗粒 长石粉 水玻璃 水 硅氟酸钠 粒度 6~10mm 2~5mm 配比（%） 40 27 33 适量 适量 1~2 备注 水与水玻璃二者等量 促凝剂 5.2配制方法 5.2.1先将水玻璃与水混合、稀释。将稀释后的水玻璃加入大颗粒中，搅拌，使其湿润。再把小颗粒和长石粉混