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路面底基层试验段施工总结报告 一、 试验段位置的选择 底基层试验路段(K45+000~K45+200 )该段为本标段的起点 路段，距离底基层拌和站距离 8公里。 二、 试验段机械的选择及参加施工人员 机械车辆表 序号 机械名称 数量 1 600T/H稳定土拌和设备 1座 2 轮式装载机ZL50 5台 3 压路机22T 3台 4 自卸车载重15T以上 15辆 5 洒水车 2辆 6 ABG稳定土摊铺机 2台 参加施工人员表 序号 职员 人数 1 领工员 1 2 工班长 2 3 现场技术员 2 4 测工 6 5 机械司机 13 6 杂工 12 三、试验段施工工艺 1、 准备下承层 A、 检查验收天然砂砾垫层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚 度、宽度，进行工序交接。凡验收不合格的路段，必须米取措 施，使其达到标准后，方可铺筑底基层。 B、 做好培路肩及施工前的清扫工作，施工前洒水润湿， C、 施工放样 恢复中线，直线段每10米一桩，两侧边桩于中心桩相对应， 采用挂钢丝线进行找平。 2、 拌和 中心站集中拌和（厂拌）法施工，采用一台 600t/h稳定土拌和 设备为一个摊铺作业点供料，集中拌和时必须掌握下列要点： 碎石压碎值、天然砂砾粒径及含泥量、级配等各项指标必须满 足设计及规范要求。 拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前设有剔除 超粒径石料的筛子。 需配料准确、拌和均匀，不准有明显的离析现象。 拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料 的配比，随时抽查配比情况并记录。 各料斗配备工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下 料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。 混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况略大于最佳值 1-2% ，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳 值（较最佳值大 1% 左右）。 及时取样做含水量检测及制作无侧限抗压强度试件。 3、运输及摊铺 采用自卸汽车运输，已拌成的混合料尽快运送到铺筑现场。车 上的混合料用毡布覆盖，以防雨淋，水分过分损失。并尽快摊铺碾压 成型，从拌和到成型延迟时间不得超过 4 小时。 半幅摊铺，采用自动找平多功能摊铺机摊铺。两侧设基准线， 将基准线拉紧，控制标高支架间距不超过 25 米，同时基准线拉好后 要仔细观察是否有误。 基准线无误后， 摊铺机就位调好纵横坡仪熨平 板垫好垫木， 进行摊铺， 摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行 驶，尽量减少停机。 在摊铺过程中设一名测量员随时检测摊铺后的宽 度、标高、横坡、厚度等，出现异常马上采取补救措施。 摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象 4、碾压 ①用 22t 振动压路机根在摊铺机后面及时进行碾压。首先用振动 压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度，碾压时应控制车速， 先慢后快，直线段由两边向中碾压，平曲线段由低向高碾压。碾压完 毕后达到表面密实无轮迹。 ②碾压连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样进行压 实度检测，压实不足及时补压。 5、 检验 在成型后及时完成标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合 格率应达到规范及设计要求。 达不到要求的部位， 其高出的部分要刮 除或铣抛。 验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹，无坑槽、表面均匀 密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不 合格的段落要返工处理。 6、 养生 底基层成型后及时洒水养生，洒水后采用不透水薄膜保湿养生。 养生期 7 天，在此期间除洒水车外不准任何车辆通行 （采取封闭交通 措施，并插牌警示）。 7、接头处理 将在前面的一段（约 2-3m ）不进行碾压，继续施工时，剔除未 经压实的混合料， 并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖 成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合 料。 底基层试验段压实度检测数据： 单位（%） 桩号 第3遍后 第4遍后 第6遍后 稳压1遍、微振1遍、强1遍 强振1遍 强振1遍、稳压1遍 K45+02 91.5 96.8 98.4 0 K45+06 92.7 94.7 97.9 0 K45+10 90.2 93.9 99.6 0 K45+14 91.5 96.7 98.3 0 K45+18 90.4 97.1 98.7 0 试验松铺系数及检测数据 桩号 摊铺前 尺读数 摊铺后 尺读数 碾压后 尺读数 松铺系数 平均值 K45+02 1.628 1.378 1.427 1.24 0  K45+06 0 1.574 1.306 1.381 1.25 1.25 K45+08 0 1.674 1.423 1.476 1.27 K45+10 0 1.638 1.378 1.427 1.23 K45+14 0 1.706 1.470 1.521 1.26 K45+16 0 1.704 1.