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PAGE1 / NUMPAGES4 XX有限公司第一分公司 程 序 文 件 编号：XX-SA-12 版本： A0 页数： 共 3 页 H﹠S危害识别风险评估程序 编 制 审 核 批 准 日 期 日 期 日 期 修改记录 修改号 修改日期 修改内容 A0 无 新版 本文件发放范围 各职能部门 H﹠S危害识别风险评估程序 1、目的 1.1识别工厂管理和生产活动、产品、服务或运行中影响职业健康安全的危害，评价其重大风险，确定并更新重大危害，以对其进行有效的管理和控制。 2、范围 2.1适用于工厂办公活动、生产及其它活动、产品及服务中危害的识别、评价、更新与管理。 3、定义 3.1危害: 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 4、职责 4.1 工厂各部门、车间负责辨识、评价及更新本单位的活动、产品和服务中的危害并填写《危害排查表》。 4.2 推行小组负责组织全工厂各部门、车间进行危害的辨识与评价活动，对各部门识别的危害和重大危害进行汇总，并制订对重大危害的控制措施。 4.3 最高管理者负责重大危害的审批，组织相关部门对重大风险控制措施进行评审并提供措施实施的资源保障。 5、工作程序 5、1 危害识别需考虑的内容 A．国家法律、法规明确规定的特殊作业工种； B．国家法律、法规明确规定的危险设备、设施； C．具有接触有毒、有害物质的作业活动和情况； D．具有易燃、易爆特性的作业活动和情况； E．具有职业性健康伤害、损害的作业活动和情况； F．曾经发生或行业内部经常发生事故的作业活动和情况； G．自己认为有单独进行评估需要的活动和情况； 5、2 危害识别需考虑的因素 在对危险因素进行辨识时应充分考虑： 三种状态：正常、异常、紧急； 三种时态：过去、现在、将来； 六种类型：物理性、化学性、生物性、心理/生理性、行为性和其它危险危害因素。 5. 3 危害辨识的方法： 主要采用：1）现场观察识别 2）与职工交流、询问 3）查询有关台帐、记录、工艺标准和安全检查标准 4）分析生产过程作业活动和作业步骤 在分析生产过程作业活动和作业步骤时要分析每一作业活动过程中： A．使用的设备/设施/工具 B．涉及的人员 C．涉及的原材料、化学危险品、易燃品 D．作业场所的环境状况 E．采用的作业方法、工艺要求 F．采取外部信息 5. 4重大危害的评价方法 主要采用LEC 打分法，即作业条件危险性评价法。 LEC 法是以与系统危险性有关的三种因素指标值来评价人员伤亡危险性的大小。这三个因素是： L-——发生事故的可能性大小 E——人体暴露于危险环境的频繁程度 C——发生事故后可能造成的后果 D=L x E x C D——危险性分值 三个因素的取值范围和危险性分值的取值范围及危险性评价见附表《作业条件危险性评价分值表》 5、5重大危害的评定 重大危害的评定可以采用定性与定量相结合的方法。凡具备以下条件的可以直接判定为重大危害： 1）不符合法律、法规和其它要求的 2）员工和相关方有合理抱怨和要求的 3）曾发生过事故且未采取有效防范控制措施的 4）直接观察到可能导致危险且无适当控制措施的 5）通过作业条件危险性评价方法计算出D值大于70分高度危险的可直接评为重大危害。对于D小于70的危害因素可结合实际进行评判，大于70的需增加控制措施 5. 6 重大危害的控制 推行小组应组织有关部门和人员对评价出来的重大危害进行风险控制策划，并协调、监督各部门和各车间进行风险控制措施的落实。 重大危害的控制采用以下方法： 1）制定目标指针和管理方案 2）制定运行控制程序 3）制定应急回应预案 4）加强现场监督检查 5）加强培训和教育 6）在没有找到更有效的措施之前，保持和改进现有措施 6、记录 风险评估记录 附表 作业条件危险性评价分值表 发生事故的可能性(L) 暴露于危险环境的频繁程度(E) 发生事故产生后果(C) 危险等级划分 D = LEC 可能性 分值 频繁程度 分值 后果 分值 危险程度 分值 完全可能 10 连续暴露 10 大灾难, 可致多人死亡或致公司倒闭 100 极危险，停止工作 大于320 相当可能 6 每天工作暴露 6 灾难, 可致数人死亡或致公司倒闭 40 高度危险，立即整改 160 - 320 可能但不经常 3 每天至多三小时 4 非常严重, 可致人死亡或非常严重影响公司发展 15 显着危险，需整改 70 - 159 可能性小 1 每周一次 3 严重, 可致残或严重影响公司发展 7 一般危险，需注意 20 - 69 不可能 0.5 每月一次 2 重伤或影响公司发展 3 稍有危险，可以接受 小于 20 极不可能 0.2 每年几次 1 引人注目、需救护，不影响公司发展 1 完全不可能 0.1