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现场 一现场改善流程 Q(生管(资材部)提供最近两个月的欲生产产品计划 (制定改善计划(大订单,高成本的产品) 现场改善计划实糖(相关单位校计划执行相应黄任) (改善结果验证(改善前后对比 改善项目结案(文件,相关规范标准化) 现场\二现场改善的基本原则 改善 1抛弃固有的传统观念 2思考如何做而不是为何不能做 合作双赢 3不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 供应链 5.立即改正错误 6从不花钱的项目开始改善 步步为营 7遇难而进凡事总有办法 价值流 8问5次”为什么?”,找出根本原因 9众人拾柴火焰高 10 制程分析 5S 改善不是一步登天 现场 现场改善的实施步骤 现场改善的实施步骤 1观测 实施2分析,BFAF表单填写 步骤3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订 ◆现场观测 ◆数据分析(收集相关基础数据,工时 不良率) ◆问题汇总 到现场去 ◆方案分析,制定计划 ◆方案执行 ◆效果验证,标准化 现场 四如何在现场找到问题 改善 用看不惯的眼光找问题 ●生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 ●占大量人工的工作 ●反复性的工作 ●消耗大量材料的工作 ●放置不当或搬运不便的工作 ●经常出现故障的设备 物品传递的水平和垂直距离 e 现场五现场基础数据的收集与整理 012 1观测流水线作业时间 2数据整理 3绘制图表 每个工序测58个时间 1BFAF表 1改善前工时不衡率表 包含损失的时间, 比较改善前(标准工 2改善后工时衡率表 做备注说明,并记录 时、观测时间)和改善 3RTY表(直通率) 观测过程中的所有异 后(计划改善工时 4LMPU(单个产品实 常点) 实际改善工时) 际作业工时) 同一工序有多人作业 关键指标汇总表 5物流路线图 时,分别测取作业时 最大循环时间(cT) 6TT(客人需求节拍时 生产线不衡率 -直通率(RTY) 产品实际作业工时 LMPU) 3搬运距离 现场六现场改善的工具一E七大手法 (防呆法 日正七大手法 流程 动改法(改善人体动作减少疲劳使工作更为舒适、效率不蛮干 防呆法 预防矫正的行为约束手段运用避免产生错误的限制方法 五五法 5x5Why借着质问的技巧来发掘出改善的构想 双手法研究人体双手在工作时的配合度,使动作协调,效率 人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,以发掘出可以改善的地方 流程发 研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方 抽样法 借着抽样观察的方法能很汎速有效地了解问题的真象 现场七动作及流程优化的四原则-EcRs 改善 取消( Eliminate)」首先考虑该项工作有无取消的可能性,取消该工作或操 作即不影响工作的整体运作,也无质量隐患。例如,不必要的工序、搬运、检验等, 都应予以取消,如果不能全部取消,可考虑部分地取消。 合并( Combine):合并就是将两个或两个以上的工序,工作或工具合在一起 从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡,出现人浮于事和忙闲不 均时,就需要对这些工序进行调整和合并。 重排( Rearrange):重组也称为替换。就是通过改变工作程序,使工作的先 后顺序重新组合,以达到改善工作的目的。例如,前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。 简化( Simplify):经过取消、合并、重组之后,再对该项工作进一步更深 入的分析研究,使现行方法尽量地简化,以最大限度地缩短作业时间,提高工作效率。 现场 八动作经济的16原贝 关于人体动作方面 关于工具设备方面 1双手并用原则 1工具利用原则 2对称反向原则 2工具万能化原则 3排除合并原则 3易于操纵原则 4降低动作等级原则 关于环境布置方面 5减少动作限制原则 1适当位置原则 6避免动作突变原则 2安全可靠原则 7保持轻松节奏原则 3照明通风原则 8利用惯性原则 4高度适当原则 9手脚并用原则 现场 九工程分析的九大步骤 附加价值 原 搬运 检验→搬运 平 搬运)一销售 步骤一,展开预备调查,使问题明确化。 步骤二,分解工程。将工程内容按要素项目进行分解 步骤三,绘图,将工程内容绘成流程图。 步骤四,详细调查。对项目进行详细了解,更好地把握现状。 步骤五,问题研究 步骤六,改善项目罗列,相关数据收集。 步骤七,改善方案拟定,评审 步骤八,改善方案实施及效果确认。 步骤九,新的流程安排,方案标准化 现场 十工序分析的一般顺序 以工序为分析单位,对对象物品(材料、半成晶、产品、副材 料等)经过什么样的路径,按照发生的顺序分为加工、搬运 检查、停滞、存放,与各工序的条件(加工条件,经过时间 移动距离等)一起进行分析,是现场分析方法中的一种。 防止加工顺序混乱,降低操作流程浪费 加工 防止工序停滞,降低