SPC统计过程控制第二版企业版.ppt

63 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 3.27 2.57 2.27 2.09 1.97 1.88 1.82 1.76 1.72 B3 - - - - 0.03 0.12 0.19 0.24 0.28 A3 2.66 1.95 1.63 1.43 1.29 1.18 1.1 1.03 0.98 － S 图 系数 X 64 中位数图（ X-R 图） ? 用中位数图（ X 图）代潜均值图（ X 图）； ? 由于中位数的计算比均值简单，所以多用于 现场需要把测定数据直接记入控制图进行控 制的场合； ? 中位数图在实际应用中比较少见。 ～ ～ 65 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 - - - - - 0.08 0.14 0.18 0.22 A2 1.88 1.19 0.8 0.69 0.55 0.51 0.43 0.41 0.36 中位数图 系数 66 单值和移动极差图（ X-MR 图） ? X-MR 图的子组大小 n=1 ； ? X-MR 图用于下列场合： （ 1 ）对每件产品都进行检验，采用自动化检 查和测量的场合； （ 2 ）取样费时、昂贵的场合； （ 3 ）样品均匀，多抽样也无太大意义的场合。 如：化工等气体与液体流程式过程）。 31 控制图的构成 3σ 3σ 样品编号（或取样时间） 质量特性 x UCL μ+3σ CL μ LCL μ - 3σ 32 ? 从上可以看出有一个结论对质量管 理很有用，即无论均值 μ 和标准差 σ 取何值，产品质量特性值落在 μ ± 3σ 之间的概率为 99.73% ，落在 μ ± 3σ 之外的概率为 100%-99.73%= 0.27% ，而超过一侧，即大于 μ+3σ ? 或小于 μ - 3σ 的概率为 0.27%/2=0.135%≈1‰ ，见图 2.1, 休 哈特就根据这一事实提出了控制图。 控制图原理 33 ? 控 制 图 控制图原理 1. 控制图原理的解释 ? 第一种解释 : 1. 若过程正常 , 即分布不变 , 则点子超过 UCL 的概率只 有 1 ‰ 左右 . 2. 若过程异常, μ 值发生偏移 , 于是分布曲线上、下 偏移 , 则点子超过 UCL 或 LCL 的概率大为增加 . 结论 : 点出界就判异以后要把它当成一条规定来记住 . 8 9 10 11 UCL CL LCL 时间 (h) 34 ? 控 制 图 控制图原理 ? 第二种解释 : 1 . 偶然 ( 普通原因）因素引起偶然波动。偶然波动不 可避免 , 但对质量的影响微小 , 通常服从正态分布 , 且 其分布不随时间的变化而改变。 可预测 过程受控 35 ? 控 制 图 控制图原理 2 . 异因（特殊原因）引起 异波。异波产生后 , 其分布 会随时间的变化而发生变 化。异波对质量影响大 , 但 采取措施后不难消除。 ? 第二种解释 : 结论 : 控制图上的控制界 限就是区分偶波与异波 的科学 界限 , 休哈特控制 图的实质是区分偶然因 素与异常 因素两类因素 . 不可预测 过程失控 36 预防原则的实现 ? 控制图的作用是及时告警。在控制图上描点，并不 能起到预防作用。要实现预防作用就必须执行下述 “二十字原则”： ? 预防的二十字原则： “查出异因，采取措施，保证消除，纳入标准，不 再出现。” ? “点出界就判异”只是完成了 SPC 一半的工作，对 过程进行调整，尤其是“纳入标准”，才是完成了 SPC 另一半的工作。 1. 特殊原因之对策（局部面） l 通常会牵涉到消除产生变异的特殊原因 l 可以由制程人员直接加以改善 l 大约能够解决 15% 之制程上之问题 2. 普通原因之对策（系统面） l 通常必须改善造成变异的共同问题 l 经常需要管理阶层的努力与对策 l 大约 85% 的问题是属于此类系统 普通原因与特殊原因之对策 38 正常波动和异常波动 波动无处不在 39 过程受控分类 ? 1 类过程 ---- 理想的，该过程受统计控制且有能力满足要求， 是可接受的。 ? 2 类过程是受控过程，但存在因普通原因造成的过大的必须 减少的变差。 ? 3 类过程符合要求，可接受，但不是受控过程，需要识别变 差的特殊原因并消除它。 ? 4 类过程即不是受控过程又不可接受，必须减少变差的特殊 原因和普通原因 控制 满足要求 受控 不受控 可接受 1 类 3 类 不可接受 2 类 4 类 40 四类过程的例子 41 控制图的选择 42 常规的休哈特控制图 数据 分布 控制图 简记 计量值 正态 分布 均值 - 极差控制图 Xbar-R 控制图 均值 - 标准差控制图 Xbar- S 控制图