火法冶金-备料与焙烧技术 锡精矿炼前处理、焙烧、原料破碎、磨制、干燥、硫化锌精矿流态化焙烧、基础知识、配料、造球与球团、硫化铅精矿烧结焙烧 2-3案例.docVIP

案例名称：大红山35%品级铁精矿提质选矿试验 案例来源：《现代矿业》 生产环境：35%品级精矿主要通过高梯度磁选从尾矿中回收，经过浓缩过滤，经汽车运输至6km外的辣子青堆场进行堆存。 案例描述： 试验背景：大红山铁矿共有4个选矿系列，35%品级精矿主要来自于400万t/a降尾工程及三选厂380万t/a露天熔岩铁矿降尾工程，少量来自50万t/a降尾工程，每年产量高达40万t/a，相当于一座小型矿山所采出的原矿量。35%品级精矿主要通过高梯度磁选从尾矿中回收，经过浓缩过滤，经汽车运输至6km外的辣子青堆场进行堆存。汽车运输及堆存的成本为10元/t，由于35%品级精矿品位低，不能实现销售，历年累计已有110万t的堆存量，积压资金达1亿元以上。为此，结合生产实际及35%品级铁精矿的工艺矿物学性质，对其进行了提质选矿试验研究。 试验方案：根据35%品级铁精矿（原矿）性质特点，先后进行了反浮选试验、磁重联合流程试验及全磁流程试验。通过对试验结果及各选矿流程优缺点的对比分析，认为全磁流程为最佳处理工艺，适合工业推广应用。 从原矿性质分析可知，原矿中含有较高的磁性铁，磁性铁占有率达20%以上，可用弱磁选机回收，赤铁矿为主要目的矿物，可用高梯度磁选进行回收。通过磨矿1段弱磁—强磁选试验，确定磨矿细度条为-0.045mm85%时，试验效果较好。工业试验受现场条件限制，只能采用2段磨选的试验流程，磨矿细度只能达到-0.045mm70%。 磁选流程工业试验为期2个多月，原矿处理能力为250～350t/h，选别设备主要为￠3000高梯度磁选机。工业试验分为2个阶段，第1阶段采用1段球磨弱磁强磁抛尾—强磁精矿2段磨选—2段尾矿返回1段选；第2阶段采用1段球磨弱磁强磁抛尾—强磁精矿强磁精矿2段磨选—1、2段强磁尾进行强磁扫选，扫选精矿与2段强磁精矿、1段弱磁精矿合并。全磁流程第1阶段、第2阶段工业试验结果分别见图1、图2。 图1 全磁流程第1阶段工业试验结果 图2 全磁流程第2阶段工业试验结果 第1阶段工业试验期间，2段强磁选尾矿浓度仅在10%左右，返回1段强磁再选时，矿浆体积量增加了近1倍，设备负荷成倍增加，造成1段强磁选别效果恶化，生产指标不稳定。试验期间，由于磨矿设备型号较大，易出现过磨现象，有时2段磨产品细度高达-0.022mm75%，泥化现象比较严重；强磁尾矿没有扫选，尾矿品位一般高于23%，金属回收率偏低。该流程最后额试验指标精矿品位为51.29%，尾矿品位为23.62%。 由2可见，第2阶段工业试验采用试验室试验流程，增加了扫选工艺，取消了原来的2段强磁尾矿返回工序，解决了中矿不断累积、生产负荷不断加大、生产指标不断恶化的问题。该流程综合试验指标精矿品位为49.96%，尾矿品位为18.00%。 3）试验结论：全磁流程工艺设备配置简单且生产成本低，自动化、设备大型化程度较高，工人劳动强度低，且指标好。建议生产上主要应用全磁流程处理35%品级铁精矿。