零件机械加工 0235课件库 023512零件工艺分析任务二盘盖工艺教案.docVIP

单元六 零件机械加工工艺分析教案 章节 名称 任务二 盘盖类零件机械加工工艺分析 学时 安排 4 教学 目标 知识目标： 定位基准的选择 加工余量的确定 盘盖类零件机械加工工艺分析 能力目标： 定位基准的选择原则 加工余量的确定方法 盘盖类零件机械加工工艺分析方法 重点 难点 重点 盘盖类零件机械加工工艺分析 难点 定位基准的选择 参考 资料 图片 考 核 与评价 过程考核+结果考核 备 注 任务二 盘盖类零件机械加工工艺分析 教学方法： 任务驱动法 教具及课前准备： 教学资源库资源（图片、实训报告单等）、多媒体课件 教学内容： 1 工艺基准 1.1基准的分类 用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等。 基准 基准 上述各种基准应尽可能使之重合。在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工作时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。 1.2选择定位基准 用毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准；用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。 设计基准示例 工 序基准示例 1.2.1精基准的选择原则 选择精基准一般应遵循以下几项原则： 1.基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为设计基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 2.统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 3.互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。 4.自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 1.2.2 粗基准的选择原则 工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。选择粗基准，一般应遵循以下几项原则： 1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。如图。 2.合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准，床身加工就是一个很好的实例。在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求在加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀；故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准工余量少而均匀。如图6。 3. 便于装夹的原则 为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平也光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。 4.粗基准一般不得重复使用的原则 粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。 上述四项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾。只能根据主次决择。 2加工余量的确定 2.1加工余量 用去除材料方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。加工余量有总余量和工序余量之分。 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于非对称表面，其加工余量用单边余量表示。对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用双边余量2表示。 由于工序尺寸有偏差，各工序实际切除的余量值是变化的，故工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量和最小余量之分。参见图。 图 加工余量 工序尺寸偏差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸（例如轴径），上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（例如孔径、槽宽），下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 正确规定加工余量的数值是十分重要的，