实验四机械制造基本工艺学加工误差统计分析.docVIP

试验三机械制造加工误差统计分析 试验目标： 1.经过试验掌握加工精度统计分析基础原理和方法，利用此方法综合分析零件尺寸改变规律。 2．掌握样本数据采集和处置方法，正确绘制加工误差试验分布曲线和-R图并能对其进行正确地分析。 3．经过试验结果，分析影响加工零件精度原因提出处置问题方法，改善工艺规程，以到达提升零件加工精度目标，深入掌握统计分析在全方面质量管理中应用。 试验用材料、工具、设备 1.50个被测工件； 2.千分尺一只（量程25～50）； 3.统计用纸和计算器。 试验原理： 生产实际中影响加工误差原因是复杂，所以不能以单个工件检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差性质和改变规律，单个工件误差大小也不能代表整批工件误差大小。在一批工件加工过程中，即有系统性误差原因，也有随机性误差原因。 在连续加工一批零件时，系统性误差大小和方向或是保持不变或是按一定规律而改变，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具制造误差、工艺系统静力变形系统性误差。如机床热变形、刀具磨损等全部属于此，她们全部是伴随加工次序（即加工时间）而规律改变着。 在加工中提升加工精度。 常见统计分析有点图法和分布曲线法。批零件时，误差大小和方向假如是无规律改变，则称为随机性误差。如毛坯误差复映、定位误差、加紧误差、数次调整误差、内应力引起变形误差等全部属于随机性误差。 鉴于以上分析，要提升加工精度，就应以生产现场内对很多任务件进行检验结果为基础，运行数理统计分析方法去处置这些结果，进而找出规律性东西，用以找出处置问题路径，改善加工工艺，提升加工精度。 试验步骤： 1．对工件预先编号(1～50)。 2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量， 3.把测量结果填入表并将测量数据计入表1。 表内实测值为测量值和零件标准值之差，单位取μm 表1工件轴径尺寸实测值（单位：μm） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 实测值 -15 -10 5 -14 1 -5 -5 -4 -35 -6 序号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 实测值 -15 -5 -10 -24 -22 -30 -4 6 5 -20 序号 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 实测值 5 14 -15 -15 -12 -22 -20 -18 -22 -20 序号 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 实测值 -5 -22 0 -30 -20 10 -20 -15 10 -32 序号 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 实测值 -16 -20 5 -5 -10 -35 -15 8 1 -15 数据处置并画出分布分析图： 组距：μmμm 各组组界： 各组中值： μm 表2频数分布表 组号 组界/μm 中心值 频数统计 频数 频率 (%) 频率密度/μm-1(%) 1 -37.75~-32.25 -35 2 4 0.73 2 -32.25~-26.75 -29.5 3 6 1.09 3 -26.75~-21.25 -24 5 10 1.82 4 -21.25~-15.75 -18.5 8 16 2.90 5 -15.75~-10.25 -13 9 18 3.27 6 -10.25~-4.75 -7.5 9 18 3.27 7 -4.75~0.75 -2 6 12 2.18 8 0.75~6.25 3.5 4 8 1.45 9 6.25~11.75 9 3 6 1.09 10 11.75~17.25 14.5 1 2 0.36 误差分析 1.加工误差性质 样本数据分布和正态分布基础相符，加工过程系统误差影响很小。 2.工序能力及其等级  工序能力系数Cp：Cp1表明该工序工序能力缺点，产生不及格率是不可避免。 3.估算及格率和不及格率Q 工件要求最小尺寸mm，最大尺寸mm 工件可能出现极限尺寸为 EQ ，故会产生不可修复废品。，故将产生可修复不及格产品。 不及格品率： 查表得：z=2.8时，F(z)=0.4974