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强夯施工实施细则 　　强夯法是用起重机械（起重机或起重机配三脚架、龙门架）将大吨位（一般８～３０ｔ）夯锤起吊到６～３０ｍ后，自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使土层孔隙压缩，土体局部液化，在夯击点周围产生裂隙，形成良好的排水通道，孔隙水和气体逸出，使土料重新排列，经实效压密达到固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种有效的地基加固方法。 一、强夯施工过程控制 （一）强夯施工前过程控制： （1）准备工作： ①督促施工单位熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。 ②检查施工方案和强夯参数。 ③选择检验区作强夯试验。 ④检查场地平整情况，机械设备进出场道路的修筑，是否足够的净空高度、宽度、路面强度和转弯半径。填土区是否清除表层腐殖土、草根等。场地整平挖方时，是否在强夯范围预留夯沉量需要的料厚。 ⑤检查强夯机械设备的出场合格证及机械设备正常试运转情况。 （2）掌握强夯施工程序： 清理、平整场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前夯顶高程→将夯锤吊到预定高度脱钩自由下落进行夯击，测量夯顶高程→往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数，将场地表层松料夯实，并测量夯后场地高程。 （3）强夯施工应遵循以下原则： ①做好强夯地基的地质勘查，对不均匀地层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握地质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后加固效果之用。必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。同时，应查明强夯范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置和标高，并采取必要的防护措施，以免因强夯施工而造成损坏。 强夯应平整场地，周围做好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。地下水位较高时，应在表面铺０．５～２．０ｍ中（粗）砂或砂砾石、碎石垫层，以防设备下限和便于消散强夯产生的孔隙水压，或采取降低地下水位后再强夯。 强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序：先深后浅，即先加固深层料，再施工中层料。 工程回填料为爆破石渣。 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。坑底上含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击后，要用新料或周围的料将夯击坑填平，再进行下一遍夯击，基坑应及时修整，修筑混凝土垫层封闭。 整个强夯过程应严格遵照设计文件要求进行随夯随填施工 对于高饱和石料强夯施工，很难控制最后两击的平均沉降量在规定的范围内，可采取：1）适当将夯击能量降低；2）将夯沉量差适当加大；3）填料采取将原料上的淤泥清除，挖纵横盲沟，已排出填料内的水分，同时在原料上铺50cm的砂石混合料，以保证强夯时填料内的水分的及时有效排除，在夯坑内回填块石、碎石或矿渣等粗颗粒材料，进行强夯置换等措施。通过强夯将坑底软土向四周挤出，使在夯点下形成块（碎）石墩，并与四周软土构成复合地基，一般可取得明显的加固效果。 夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中间。 雨季填土区强夯，应在场地四周设排水沟，截洪沟，防止雨水流入场内。填料应是中间稍高；填料含水率应符合要求；认真分层回填，分层摊平，碾压，并使表面保持1%~2%的排水坡度；当班填料当班推平压实；雨后抓紧排除积水，推掉表面稀泥和软土，再碾压；夯后夯坑立即推平、压实，使高于四周。 冬季施工应清除地表的冻土层再强夯，夯击次数要适当增加夯次或提高夯击功能。 做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查夯锤重和落距，对夯点放线进行复核，检查夯坑位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等，并对各项参数及施工情况进行详细记录。 (二)强夯施工阶段过程质量检测控制： 施工前应检查夯锤重量、尺寸、落锤控制手段、排水设施及被夯地基的土质。 施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。 施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。检查点数，每一独立基础至少有一点，基槽每２０延米，整片地基５０～１００ｍ２取一点。强夯后的地基强度随间歇时间的增加而增加，检验强夯效果的测试工作，宜在强夯之后１～４周进行，而不宜在强夯后立即进行测试工作，否则测得的强度偏低。 强夯地基质量检验标准如下表所示： 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 主控项目 １ ２ 地基强度 地基承载力 设计要求 设计要求 按规定方法 按规定方法 一 般 项 目 １ ２ 夯锤落距 锤重 ｍｍ ｋｇ ±３００ ±１００ 钢索设标志 称重 ３