控制爆破技术在旋流池深坑岩体开挖施工中的应用.pdfVIP

控制爆破技术在旋流池深坑岩体开挖施工中的应用 1 前言 在深坑岩体爆破开挖施工中,为使所爆破深坑周围岩体的断面形状, 轮廊呈安全,稳定状态,同时避免因爆破产生的危害对周围建筑物及环 境造成不良的影响,采取合理的爆破方案及爆破工艺是极为关键的,而 且对提高爆破工程质量,加速施工进度,确保施工安全也是至关重要 的. 在湖南华菱涟钢薄板坯连铸连轧工程水处理系统旋流沉淀池主体 结构土石方爆破施工中,针对该工程施工难度大,周围环境差等到不利 因素,结合工程特点,施工人员采取和多种爆破工艺相结合的施工方案 取得了良好的效果,不仅有利于质量安全,施工进度,成本消耗,经济效 益的改善,而且为今后类似工程积累了经验. 2 工程概况 湖南华菱涟钢薄板坯连铸连轧工程水处理系统旋流沉淀池位于涟 钢三炼钢以西,超薄板带钢轧机工程均热炉跨的北面,地处水处理系统 中心位置.沉淀池直径 32m,壁厚 1.0m,深度 25.1m,该项处地表标高 — 8m 以上为土层,以下为整体岩石,岩石属石灰类,硬度系数 f==6— 8, 有溶洞,地下水丰富,坑内岩石采取爆破方式开挖.总爆破量约13000 立 方米. 基于上述情况及工程特点,爆破施工时,既要保证旋流池本体的安全 也要严防因爆破震动造成对坑周岩石的破坏,护壁下滑甚至坍塌, 由此 对爆破方案的合理性及施工技术提出了更高的要求. 3 爆破施工方案 根据爆破区域的施工条件,地质情况及技术要求,如综合考虑周围环 境,工期,岩石块度,坑壁光滑平整及围岩稳定性等.制定多种方案论证 比较, 比较结果表明,如采取全断面爆破开挖是难以实现的, 因为每层 爆方量约 800 立方米左右,钻孔量较大,爆破作业及挖渣等工序的间隔 时间较长,不利于工程进度,再因地下水丰富,给爆破作业带来不便,另 外一次性爆破量过大,会导致对围岩造成不同程度的破坏,使围岩强度 和稳固性降低,形成安全隐患.因此方案确定每2 米为一个掘进层次,逐 层进行,每层分三次进行,采取预留光爆层分部开挖方式. 由旋流池中 心向周边方向扩展,实施控制爆破,坑壁处(约 1.5 倍抵抗线)采用光爆 工艺施工.每层爆破完毕后,进行清(运)渣及钢筋砼护壁施工,然后再进 行下层爆破施工,如此循环,直到满足要求.具体方案如下(见图1). 向两边纵向延伸形成沟槽;2-中间掏槽部位; 3-砼护壁;4-周边岩体;5- 光爆层 图1 1)首先在池中心部位实施掏槽爆破,每层的掏槽面积设定为 6m2(2m ×3m),并向两边纵向延伸形成 2m 宽沟槽,其目的在于为周边岩体爆 破创造较好的临空面,改善爆破条件,减轻震动提高施工效率. 2) 中间沟槽形成后,然后对两边岩体进行松动控制爆破, 向坑壁扩 展,该部位的爆破量最大, 因而采取微差起爆以减少震动,实施中严格 控制最大段发药量,确保安全无误,爆后及时清渣. 3)当爆破施工至坑壁边缘 0.5— 1.0m 处,采用光面爆破工艺,为保 证断面尺寸及便于钻孔,光爆孔必须外插 0.2m 左右,外插量应保持一 致. 4)主要施工流程;土方开挖 中间掏槽爆破周边松动爆破预 留光爆层爆破砼护壁. 4 爆破参数选定; 4.1 中心区的沟槽爆破 1)炮孔直径; Ф38mm～Ф40mm 2)钻孔深度;L=H+h=2.0m+0.4m=2.4m 式中;H为层高,h为超钻深度 3)最小抵抗线w=1.0m w为药包中心至孔口距离; 4)炮孔间距 a=0.6w=0.6m 5)炮孔排距;b=0.8a=0.48m 取0.5m 6)炸药单耗 k=1.2kg/m3,由于掏槽爆破夹制作用量大,取较大 单耗. 3 7)单孔装药量;Q=kabL=1.2kg/m×0.6m×0.5m×2.4m=0.86kg 采取分层装药,其中; 上部装药Q =0.4Q=0.35kg 上 下部装药 Q =0.6Q=0.51kg 下 3 3 / a 3 3 / 1.5 8)最大发药量Q = R V