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带式输送机托辊技术 托辊是带式输送机中用量最大、出现故障最高的零部件，分布于整机的全程中，决定了 带式输送机的使用效果。正常情况下，托辊与胶带之间是滚动摩擦，托辊的磨损应该是很小 的。但当托辊中轴承被污染，旋转阻力增大，皮带与托辊就加速磨损。托辊的制造精度差， 新托辊的旋转阻力也很大，造成与胶带快速磨损。托辊直接与胶带接触，当托辊旋转失灵或 不能旋转时，托辊与胶带之间就会由滚动摩擦转变为非正常的半滚动半滑动摩擦，造成带式 输送机工作阻力增大、能耗增加、加速胶带的磨损，甚至还会出现超载停机和胶带撕裂、撕 断现象。 托辊的“早期失效”大多是由轴承过早损坏、卡死或不能灵活旋转造成的，可以说轴承 是托辊正常运转的“心脏”。早期带式输送机大量使用 204、205 系列深沟球轴承，研究认为 大量轴承损坏是由于轴承选用不合理所致。目前托辊逐渐使用 204KA 、205KA 等系列大游隙 专用深沟球轴承，但托辊仍然大量出现轴承损坏失效的情况。托辊使用工况属于低速轻载， 理论上轴承使用寿命≥ 100000h，但国内传统托辊的轴承使用寿命≤ 20000h，在粉尘严重的工 况条件下，轴承寿命甚至≤ 5000h。通过对现场出现故障的传统托辊进行分析，主要存在以下 问题：密封效果差 ( 轴承进水或粉尘污染 ) 、托辊两端轴承位置同轴度超差、托辊轴向窜动 大、高速运行中径向跳动量大、噪声明显。 图 1 为传统托辊的结构图，主要由辊筒、轴承座、轴承、迷宫密封件、润滑脂和轴等部 件组成。传统托辊采用冲压轴承座，由于冲压制造工艺的精度差，轴承座外圆与内孔的同心 度、内孔与外圆端面的垂直度的精度几乎无法保证。 1 2 3 4 5 6 7 图 1 传统托辊内部结构图 （1 筒皮； 2 冷拔光轴； 3 轴承； 4 内密封圈； 5 外密封圈； 6 挡圈； 7 冲压轴承座） 传统托辊的筒皮与轴承座的连接是以薄壁钢管外圆为基准，与轴承座端面对位后焊接， 由于焊接变形因素的影响，其钢管两端轴承座的轴承位同心度很难保证。托辊轴为冷拔光 轴，由于冷拔光轴生产中胎具的磨损等因素造成尺寸精度不稳定、时常有超标现象，加上在 运输过程中易造成弯曲，使得托辊轴的同轴度差，托辊轴两端安装的轴承间隙得不到保证。 综上所述各种原因造成 传统托辊制造精度差，托辊的径向跳动量大， 直接影响到输送带 的运行不平稳、噪音明显。为了保护轴承，目前国内大多数托辊采用大游隙的深沟球轴承， 优点是降低了托辊装配精度要求，但 缺点是不能承受较大的轴向力，轴向窜动、抖动明显 。 传统托辊采用图 1 所示的内密封圈 4 、外密封圈 5 组成的迷宫密封， 这种托辊迷宫密封结 构存在的缺陷是 ：由于加工装配存在误差，托辊工作过程中会造成旋转环形齿、槽内的相对 间隙分布不均匀，甚至会产生相互间的磨损，在间隙大的地方污染物易进入轴承内，产生磨 料磨损而导致磨损的加剧。传统托辊的现场使用中，托辊在卡死不转之前，都会有一个托辊 轴承发出叫声和托辊时转、时不转的过程，解剖常发现轴承内灰尘或杂物挤满滚道，轴承滚 珠与滚道挤死，或轴承滚珠偏向滚道一边，轴承卡死不转，或轴承内外圈之间已形成滑动摩 擦。另外，轴承的密封结构中， 迷宫密封结构具有较差的防水性能 。 近年来，带式输送机托辊结构中出现了接触式唇式密封代替迷宫密封，唇式密封的密封 条由聚氨酯材料制成，其防水效果较非接触式的迷宫密封的防水效果好很多，但缺点是由于 聚氨酯材料的硬度低，唇式接触密封面的摩擦系数大，唇式密封的托辊阻力较迷宫密封大， 同时耐磨性不能满足长寿命托辊要求。 带式输送机托辊的使用环境不可避免存在灰尘、淋水，且由