5S6S现场管理5S与七大手法培训.pdfVIP

{5S6S 现场管理}5S 与 七大手法培训 第一章： “5S”管理 第一节整理整顿的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印 象又是特别强烈。厂外的环境如花草、通道，包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进 入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板， 所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序地在工作，物品也井然有序地在流动。也许你会 问，难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强 国的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的。他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低 浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 著者在国内从事企业管理工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，经常的现象是工厂 门口的马路有好多坑洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八地缺乏规划性地摆 放许多东西，许多的办公场所灯光显复昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放 置。如此的办公场所，[效率]岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰 尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐 弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线随意地加接，工作人员服装仪容不整， 经常不必要地走动……..等等不好的现象，追根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所 致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1.仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响工作士气； 易生危险； 不易识别，防碍沟通协调。 2.机器设备摆放不当 作业流程不充畅； 增加搬运距离； 虚耗工时增多。 3.机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气； 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提 高； 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料品质问题； 要花时间去找要用的东西效率问题； 管理人员看不出物品到底有多少管理问题； 增加人员去动的时间秩序与效率问题； 易造成堆积浪费场所与资金。 5.工具乱摆放 增加找寻时间效率损失； 增加人员走动工作场所秩序； 工具易损坏； 6.运料通道不当 工作场所不流畅； 增加搬运时间； 易生危险。 7.工作人员的座位或坐姿不当 易生疲劳降低生产效率及增加品质变异之机遇； 有碍观瞻，影响作业场所士气； 易产生工作场所秩序问题。 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这此浪费包括： 1.资金的浪费 2.场所的浪费 3.人员的浪费 4.士气的浪费 5.形象的浪费 6.效率的浪费 7.成本的浪费 8.成本的浪费 因之如何成为一个效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视[整理、整顿、清洁]的工 作，并彻底地把它做好。 对以上这些病症，我们开始一个药方，药名叫[5S] 。 5S 的效能： 1.提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客； 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2.提升员工归属感 人人变成有素养的员工； 员工有尊严，有成就感； 易带动改誊的意愿； 对自己的工作易付出爱心与耐心。 3.减少浪费 人的浪费减少； 场所浪费减少； 时间浪费减少； 以及以上所陈述的几种浪费减少。 减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。 4.安全有保障 工作场所宽广明亮； 通道畅通； 地上不会随意摆放不该放置的物品。 当然安全就会保障。 5.效率提升 好的工作环