大豆生产蛋白污水处理工艺教学提纲.docx

大豆分离蛋白生产新工艺的研究 大豆分离蛋白是国际上80年代发展起来的一种高纯度大豆蛋白制品，它具有两大特性 ：一 营养价值高，蛋白质含量高达 90%以上，且含人体所需的八种必需氨基酸，是最为理想的植物蛋白 二是作为一种食品添加剂，大豆分离蛋白具有诸多功能特性如乳化性、吸油性、持水性、凝胶性、起 泡性、粘结性等，可以大大改善食品的加工特性，如肉制品中加人 3%-6%的大豆分离蛋白可使肉制 品的蛋白质含量提高，利用吸油性可使汁液流失减少，利用其持水性可增加岀品率，降低成本，同时 改善口感，增加弹性。如乳粉中添加 20%左右的大豆分离蛋白可起到动植物蛋白互补的作用，提高 营养价值，还具软化血管功能，所以大豆分离蛋白是一种很有前途的大豆蛋白制品。目前国内生产大 豆分离蛋白仍以碱提酸沉法为主，该法虽然简单易行，却存在着许多难以克服的不足，如可溶性成分 去除不彻底，耗酸耗碱较多，产品纯度低、灰分高、色泽深、蛋白得率低等。本文将深人探讨大豆分 离蛋白的生产中存在的问题，并对大豆分离蛋白的生产新 工艺进行研究。 1大豆分离蛋白生产中存在问题的剖析 生产大豆分离蛋白是以低变性的豆粕为 原料，不但要去除低变性豆粕中的不可溶性的高分子 成分如纤维素，还要去除低分子可溶性的非蛋白质成分如大豆低聚糖等， 目前国内所采用的分离蛋白 生产工艺都是碱提酸沉法，即将低变性的豆粕粉用稀碱浸提后，经过滤或离心分离除去豆粕中的不溶 性物质，然后用食用盐酸将浸岀液的 pH值调至4.5左右，蛋白质处于等电点状态而凝集沉淀下来， TOC \o 1-5 \h \z 经中和、调浆、干燥即得成品大豆分离蛋白粉，其生产工艺如下 ： 原料豆粕t粉碎t浸提t过滤t酸沉t离心分离t中和、调浆t杀菌t喷雾干燥 J J 豆渣 乳清液 以下对传统工艺流程中存在的问题加以分析 ： ⑴蛋白质得率低 在大豆分离蛋白生产中蛋白质得率与豆粕原料质量、研磨方法及浸提条件等因素有关。 原料豆粕质量对大豆蛋白的得率及品质有显著影响，豆粕应含杂质少，蛋白质变性程度低，豆 粕的NSI值必须大于70% ,并且NSI值越高则蛋白得率就越高，因此生产大豆分离蛋白的原料豆粕必 须选用低变性的脱脂豆粕，这就要求油脂脱溶技术采用低温脱溶或闪蒸脱溶技术以满足生产低变性豆 粕的需要。 蛋白得率与研磨方法有关。千法粉碎是指豆粕在干燥的情况下研磨粉碎， 此时豆粕比较坚硬， 细胞结构致密使蛋白质不易溶岀，降低了蛋白得率，延长了溶岀浸提时间，同时使粉碎机易磨损。粉 碎前对豆粕进行充分浸泡（浸泡效果与浸泡水的温度、 水量、pH值及浸泡时间有关），可以软化细胞结 构，降低研磨时的能耗与磨损，提高胶体分散程度和悬浮性，显著缩短了蛋白溶出时间，提高了蛋白 质得率. 在浸提工序中，蛋白质得率和浸提效率与浆料粒度、浸提水量、温度、 pH值及浸提时间有 关。 a） —般来说浆料粒度越细则蛋白得率与浸提效率都越高，但当浆料粒度过小时反而使蛋白质得 TOC \o 1-5 \h \z 率和浸提效率下降，同时又使过滤分离增加难度 ； b） 浸提水量越多，蛋白得率和浸提效率均越高，但加水量过多时，使得后续各工序增加难度 : c） 浸提水温度越高，则浸提效率越高，而对蛋白质得率影响并不显著，但温度过高时，可使浸 提液粘度增大，造成分离、浓缩、干燥困难，同时大豆蛋白质易变性，影响产品的功能特性 ； d） 蛋白质得率随着浸提时间的增加而提高，但当浸提达到一定时间后，蛋白质得率随浸提时间 的延长而无显著变化； e） 浸提水的pH值选择恰当时，将显著提高蛋白质得率。 ⑵产品灰分高、色泽深、纯度低 国内大豆分离蛋白生产厂家生产的大豆分离蛋白普遍存在着产品灰分高、色泽深、纯度低的 问题，主要原因是由碱提酸沉中和工序中残留部分柠檬酸、 焦性麸氨酸等有机酸的盐类和植酸磷脂等 含磷化合物引起的。过去通常采用水洗的方法来去除这些物质但效果不能令人满意， 并且会造成蛋白 质的损失，有的企业用离子交换法可以有效提高产品质量，但增加了设备投资和生产成本，因此在大 豆分离蛋白的生产工艺上应尽量避免酸沉水洗法， 而采用较先进的分离浓缩技术一超滤技术来生产大 豆分离蛋白。 国内大豆分离蛋白生产厂家生产的大豆分离蛋白普遍存在着产品灰分高、色泽深、纯度低的 问题，主要原因是由碱提酸沉中和工序中残留部分柠檬酸、 焦性麸氨酸等有机酸的盐类和植酸磷脂等 含磷化合物引起的。过去通常采用水洗的方法来去除这些物质但效果不能令人满意， 并且会造成蛋白 质的损失，有的企业用离子交换法可以有效提高产品质量，但增加了设备投资和生产成本，因此在大 豆分离蛋白的生产工艺上应尽量避免酸沉水洗法， 而采用较先进的分离浓缩技术一超滤技术来生产大 豆分离蛋白。 ⑶产品的溶解性、速溶性较差 影响大豆分离蛋白的溶解性、速溶性的