RO反渗透纯水培训.ppt

? 设定最大给水流量用来保护容器中第一根膜元件，使其给 水和浓水的压力降不超过 10psi 。压力降高就可能会导致膜 组建变形，端部窜出并且使浓水隔网变形，以致于损坏膜 元件。 ? 设定最小的浓水流量以保证在容器末端的膜元件有足够的 横向流速，从而减少了胶体在膜表面上的沉淀，并且减少 浓差极化对膜表面的影响。 ? 浓差极化是指在膜表面上的盐浓度高于主体流体浓度的现 象。盐浓缩是因膜表面附近的横向流速低而造成的（与管 子中心的流速高于管子表面的流速的概念相似）。横向流 速低，膜表面的盐反向扩散速度就越低，结果难溶盐沉淀 的机会增多，而且更多的盐会透过膜表面。浓差极化的程 度可被量化为一个值，该值应小于 1.2 。 错流过滤和回收率 进水 浓水 产水 进水 浓水 全量过滤 错流过滤 ? 首先，切向流速能使原水中的污染物随浓水排出 ; ? 其次，切向流速能产生紊流破坏膜表面的浓差极化层 ; ? 因此，我们需要保证单只膜元件回收率不超过 15% ; ? 浓水 / 产水的比例最小不低于 5:1 。 切向流速 浓差极化的危害 ? 首先，浓差极化会导致膜界面层的浓度上升，其渗透压 也同时提高，从而使膜元件的运行压力上升。 ? 其次，浓差极化会使膜两侧的Δ C 增加，使产品水的盐 透过量增加。 ? 再次，界面层的浓度增加，会使易结垢的物质增加沉沉 淀的倾向，最终导致膜的结垢性污染。 ? 最后，胶体物质的扩散速度较盐分小数百至数千倍，因 此浓差极化能加剧膜元件的胶体污染，同时也是膜元件 胶体污染的主要原因之一。 阻垢剂 阻垢剂的加入就是为了阻止结垢离子在反渗透膜表面结垢。 阻垢剂的阻垢机理： 1 、晶格畸变 2 、络合增溶 常用的阻垢剂有以下几类： 1 、无机磷系列 2 、有机磷系列 3 、聚羧酸系列 一般无机磷系列的阻垢剂有浓缩液。 阻垢剂加药 阻垢剂的投加一般采用加药泵管道投加，因为阻垢剂的 包装方式一般为标准液或者是浓缩液，所以在加药前一般进 行不同浓度的稀释。标准液的稀释浓度一般在 2 到 8 倍之间。 阻垢剂的加药点一般设置在保安过滤器或是管道混合器之前， 加药浓度一般在 2 到 5ppm 之间。具体浓度根据客户水质而定。 浓差极化的危害 ? 首先，浓差极化会导致膜界面层的浓度上升，其渗透压 也同时提高，从而使膜元件的运行压力上升。 ? 其次，浓差极化会使膜两侧的Δ C 增加，使产品水的盐 透过量增加。 ? 再次，界面层的浓度增加，会使易结垢的物质增加沉沉 淀的倾向，最终导致膜的结垢性污染。 ? 最后，胶体物质的扩散速度较盐分小数百至数千倍，因 此浓差极化能加剧膜元件的胶体污染，同时也是膜元件 胶体污染的主要原因之一。 RO 系统运行及故障诊断 膜元件的安装 ? 确认预处理、 RO 系统管路完整，并已经过冲洗； ? 检查膜壳内的洁净程度，不得存有异物； ? 检查膜元件的浓水密封，并加甘油润滑； ? 由给水端向浓水端插入 1 只膜元件的 2/3 ； ? 记录元件编号，膜壳在系统的位置，膜在膜壳的位置； ? 检查产水连接件的 O 型密封，并加甘油润滑； ? 将产水连接件的一端插入产品水管内； ? 在膜壳外将产水连接件另一端插入另 1 只膜元件产水管； ? 将膜元件向浓水方向推入膜壳内； ? 全部膜元件装入膜壳后，需测量膜元件两侧与膜壳端板之 间是否存在间隙，防止膜元件运行时在膜壳内来回撞击； ? 禁止使用凡士林、有机溶剂或阳离子表面活性剂； 系统初次启动 ? 确认预处理水质符合设计导则要求，按设计方案添加化学 药剂，自控、仪表、管路系统均满足运行条件； ? 在低压力、小流量状态下排除系统内的空气，防止水锤； ? 启动给水泵，在低于给水压力 50% 的压力下冲洗，直至排 水中不再含有保护液（可能需要 1 小时或更长时间）； ? 缓慢增加给水压力并调节浓水阀，至回收率符合设计值； ? 系统稳定运行 0.5-1h 后，记录全部运行参数作为初始值； 系统停机与再运行 ? 短期停机首先使用 RO 产品水低压冲洗，每 3-5 天冲洗一次， 再启动时需先进行低压冲洗； ? 长期停机前应进行彻底的化学清洗，再将保护液打入系统 内并封闭系统，27℃以下每 30 天冲洗一次并更换保护液， 27℃以上每 15 天 1 次，再启动时需先进行低压冲洗； ? 杀菌液可使用： 1% 甲醛溶液、 20PPm 的异噻唑啉或 1% 的亚 硫酸氢钠溶液，以上杀菌液需采用 RO 产水配置； ? 再次启动系统时，排尽系统内气体，在低于正常给水压力 50% 的进行低压冲洗。 系统停机与再运行 ? 短期停机首先使用 RO 产品水低压冲洗，每 3-5 天冲洗一次， 再启动时需先进行低压冲洗； ? 长期停机前应进行彻底的化学清洗，再将保护液打入系统 内并封闭系统，27℃以下每 30 天冲