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危险化学品企业安全风险分级管控实施指南
(试用版)
目 录
1.总则 - 2 -
2 .危害因素辨识 - 2 -
3 .风险评价 - 7 -
4 .风险控制 - 9 -
5 .风险培训- 10 -
6 .风险信息更新- 10 -
7 .工作程序和要求- 10 -
8 .附件- 11 -
1.导则
为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作,确保有效管控设备设施和
作业过程存在的各类风险,消除事故隐患,杜绝生产安全事故的发生,编制本指南。
本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因
素)、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。
1.1 范围
适用于危险化学品企业的危害因素识别,生产安全风险分析、评价、分级、管控等
全过程的管理工作。
1.2 基本程序
化工企业实施风险管控工作,在制定相应的管理制度或程序文件的基础上,一般程
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序包括:成立组织机构——实施培训——编制文件(作业指导书、台账、记录)——辨
识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核
——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控
——实现持续改进。
2.危害因素辨识
2.1 危害因素辨识方法
(1)工作危害分析法 (简称JHA)
主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析,找
出存在危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。
(2)安全检查表法 (简称SCL)
主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范,对工程、系统
中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有
害性进行判别检查。
有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》(HAZOP)进行工艺安全危害风险
分析。
2.2 危害因素辨识范围
(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;
(2)常规和异常活动;
(3)事故及潜在的紧急情况;
(4)所有进入作业场所的人员的活动;
(5)原材料、产品的运输和使用过程;
(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;
(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;
(8)丢弃、废弃、拆除与处置;
(9)气候、地震及其他自然灾害等;
(10)变更(人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化)。
2.3 危害因素辨识内容
(1)在进行危害因素识别时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》
(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因
素进行辨识,充分考虑危害因素的根源和性质。
(2)辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以
考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤
害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触
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电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、
腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和
爆炸性物质等。
2.4 危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别(参照 《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)),包
括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、
坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等 15 类。
危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商
誉、工作环境破坏、环境污染等。
2.5 危害因素辨识方法应用
企业开展危害因素进行辨识,动态的作业活动宜采用工作危害分析法;静态的设备
设施宜采用安全检查表
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