《钢支撑施工方案》.docxVIP

、施工组织设计 1、施工工艺 1.1钢支撑加工制作 1.1.1制作准备 钢材的选用：钢材的质量和规格必须符合设计要求和施工规范，必须具 有质量保证书并按有关规范进行检验。 焊条使用：按设计要求，该钢支撑的焊条采用 E43焊条。 施焊人员持证上岗，上岗前必须进行考核，合格后方可上岗，并做好技 术交底，以保证焊接质量。 1.1.2构件加工 矫正： 第一次矫正：凡是变形超过以下要求的金届材料，在放样、划线和号料以 前必须矫正。 钢板的局部平■整度△: 板厚 t 14mnfl寸，A 1.0mm 板厚t 14mnfl寸，△ 1.5mm 第二次矫正：在钢材加工引起的变形(如切割以后的扭曲变形)也必须矫 正。 号料：号料的划线必须准确活晰，号料尺寸允许偏差： 零件外形尺寸 土 1.0mm 孑L 距 土 0.5mm 下料： 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污活理干净。钢板应放平、 垫稳，割缝下面应留有空隙。 厚钢板均用半自动切割机精密切割， 切割后，其切割面的割纹允许偏差不 大于0.2mm边线与号料的允许偏差为土 1.0mm断口上下不得有裂纹和大丁 1.0mm的缺棱，并应活除边缘上的熔瘤、飞溅物等。 焊前活理： 活除焊缝边缘50mnmZ内的铁锈、氧化皮、油污和由丁切割所产生的毛刺。 水平■钢管支撑的制作： 活动、固定端头、楔块的加工。 中间节的加工。焊接管端头与法兰盘焊接,法兰端面轴线垂直偏差控制在 1.5mm以内，轴线偏心不大丁 20mm法兰盘加工应符合国家标准 JB81— 59要求。 钢支撑构件加工完毕后，先除锈后涂两道红丹，一道面漆。 1.2施工流程 钢支撑安装步骤 第一步:土体开挖至钢支撑设计标高以后便在连续墙及格构柱上相应位置安 装钢牛腿，确保钢牛腿的焊接质量完全满足设计施工要求， 经检查验收牛腿焊接 质量合格后，方可进行下一步施工步骤。 第二步：按照设计图纸要求，分段进行联系梁的安装，联系梁与格构柱需进 行焊接处理。 第三步：安装格构柱及钢牛腿的同时，进行钢支撑的预拼装。 第四步：确认钢支撑安装标高无误后，在钢支撑两端的连续墙上安装防坠落 支座。 第五步：采用50T履带吊汽车吊，分两段进行钢支撑的吊装。根据现场作业 情况，每个钢支撑吊装点堆放 4?8节0.2米、0.3米、6米各种标准型钢支撑。 第六步：钢支撑长度由现场实际长度确定。微调采用特制钢楔。完成钢支撑 组装的其它各种工作。 第七步：按照设计力值要求施加预应力。用 2台100T千斤顶施加预应力， 当达到设计值后，塞紧钢楔块并焊接牢固后拆除千斤顶。千斤顶本身必须附有压 力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，端头、千斤顶各轴 线要在同一平■面上。 第八步：复加预应力：在第一次加预应力后 12小时内观测预应力损失及墙 体水平■位移，并复加预应力至设计值。 第九步：在连续梁上安装约束钢支撑的门型框，采用角钢焊接。 以上为单根支撑的施工步骤。其它每道支撑的施工步骤同上。 钢支撑拆除步骤 车站底板结构及侧墙结构施工完毕后，达到设计强度后拆除最下面一层钢支 撑，拆除步骤如下： 第一步：活动端设2台千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块； 第二步：卸下连续梁上约束钢支撑的门型框； 第三步：用汽车吊分将钢支撑吊离基坑，并在地面完成拆卸工作，并堆放整 齐； 第四步：完成联系梁、钢牛腿、钢支撑支座的拆卸工作，并堆放整齐； 其它每道钢支撑按照同样方法拆除。 1.3施工方法 按照图纸要求，跟随土方进度，完成钢支撑的 3道架设。 支撑在基坑外进行预拼装。 钢支撑架设用人工配合履带吊进行安放，分两段进行吊放。 在确保安全前提下，可根据自身优势对联系梁进行等刚等强代换。 所有直接承力的钢板端面皆应预先铲平。 焊条E43,所有焊缝满焊，为注明焊缝厚度均为 10mm焊接施工时应遵循 《建筑钢结构焊接规程》。 当对钢支撑焊接质量有怀疑时，应采用超声探伤等非破坏性方法检测，检 测数量根据现场情况确定。 斜撑与墙体火角严格按照支撑平面布置图，做好测量工作。 1.4检查验收 (1)外观检查标准 型 项目 允许偏差(mm 钢 截面几何尺寸 土 4 及 侧弯欠局 15 钢 扭曲 h/250 且10.0 支 翼板对腹板的垂直度 h/100 且 3 撑 端部连接板对腹板的垂直度 3 支撑构件的安装标准 项目 允许偏差(mm 同意横撑中间及两端顶面任意两点的局差 5.0 横撑对定位轴线的整体偏差 50.0 横撑整体直线度 土 20.0 施加预应力质量检验评定标准 横撑预应力施加后轴线偏移允许偏差为 50mm 钢支撑的挠度要求 钢支撑的挠度控制是支撑架设与使用过程中的关键环节， 预应力施加过程中一定 要注意观测，如果超出允许范围，因及时卸荷，调整处理后方可继续施工。钢支 撑的挠度不应大丁 1/40