潜在的失效模式及后果分析(FMEA)讲座.pdfVIP

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)讲座 第一节 什么（What ）是潜在的失效模式及后果分析? 潜在的失效模式及后果分析是一门技术,它源于美国三大汽车公司的 QS9000 标准，英 文是 Potential failare Mode and Effects Anaiysis ：缩写为FMEA 。它的是在产品/工艺 /方案的设计/设想阶段，事先对设想（设计）的系统/零件/各工序进行分析，找出所有的潜 在的失效模式，并分析它们可能出现的后果及其危害，从而事先采取措施，以提高产品质量 /工序的可靠性。这是一种事先预测的系统行为。 一、定义：FMEA 1. 发现评价产品/过程潜在的失效与可能后果. 2. 找出能避免/减少潜在失效发生的措施. 3. 将上述文件化. 二、FMEA 的特点是： 1、是事先的行为，不是事后的行为（出事故以后的分析技术是 FTA ，即失效树分析）； 2 、FMEA 按分析对象分为设计 DFMEA 、过程（工艺）PFMEA 、系统 SFMEA、材料 MFMEA 等。 三、区别： 编号 区 别 F M E A F T A 1 行为 事前行为 事后行为 2 顺序 自下而上 自上而下 3 整零 零件→系统 系统→零件 4 方法 分级估评打分 失效树分析 第二节 为什么（Why ）作潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）？ 作 FMEA 的七个理由： 1、事先预防，低成本的修改完善； 2 、对不同的设计方案可以用科学的评价与优选； 3、有助于可靠性和可制造性（可装配性）的设计； 4 、 为制定试制计划与开发项目提供信息； 5、对失效模式排序，建立设计与开发的优选控制系统 6、提供公开论坛，争取更多的方案和意见； 7、为以后设计提供参考： 第三节 由谁（Who ）来作潜在失效模式和后果分析（FMEA ）？ 有三种人作 FMEA ： 1、产品/过程（工艺）设计主管（工程师）与（工程师）小组制定； 2 、有专利设计权的由专利所有人来作； 3、 负责项目设计的工程师自己来与其他相关部门（装配、材料、制造、质量管理和服 1 务等）共同作。这是一个多方小组（多专业小组）的共同努力的成果。 第四节 什么时间（When ）作I 潜在失效模式和后果分析（FMEA ）？ 有四种情况应作 FMEA ： 1、一个设计概念形成之前或形成之中； 2 、产品/工艺开发阶段或设计开始发生变化要进行修改时； 3、产品/工艺的图纸在形成发放之前； 4 、 随时间、地点、条件、人员、设备的变化而不时地审时度势地加以修改 FMEA ，使 之能与时俱进，最好有一定的超前发展的性质。 设计 DFMEA 与过程 PFMEA 之间既有分工、又有联系；对汽车配件工厂而言 PFMEA 作的多一些。 第五节 作什么地（Where ）作潜在失效模式和后果分析（FMEA ）？ 1）从部门上分：1、主要是产品设计部门与工艺部门作FMEA 。 2 、其他部门，如生产制造车间除非自己有设计与工艺方面的设计任务，否 则可能不 FMEA 2 ）从过程上分： 从 ISO/TS16949 ：2002 标准中有下列 9 处必须作 FMEA(但不限于) ： ①. 6.2.1 评审输入补充 管理评审输入应包括实际的和潜在的外部失效及其对质量、安全或环境的 影响分析(FMEAs、包括了：QFMEAs、IFMEAs 、