主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)复习课程.docxVIP

主生产计划及物料需求计划测试题 ( 含答案 ) 精品资料 MPS/MRP 系统 背景资料： 主生产计划（ MPS）及物料需求计划（ MRP）系统是 ERP 管理软件的核 心，也是 ERP 系统发展的基础。通过 MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企 业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产 计划和采购计划。 MPS/MRP 管理方式可以解决 “需要什么？什么时候需要？需 要多少？ ”三大难题。相对与手工管理来说， MPS/MRP 计划可以大大提高计划 下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必 要的库存，减少浪费。 ERP 系统的主生产计划管理系统融先进的 MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划 MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售 或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（ MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计 划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。 对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。 MPS 计算产生 的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输 MRP 系统，作为 MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订 单。客户订单与预测订单两者形成 MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订 单，仅为预测订单和客户订单 +预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了 五种处理方式： 客户订单 +预测订单，不冲销 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢 2 精品资料 客户订单 +预测订单，向前冲销 客户订单 +预测订单，向后冲销 客户订单 +预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单 +预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系 统内部冲销的顺序为：按指定的最早的 N 日开始冲销，再进行 N+1 日的冲销， 直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行 MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不 同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参 数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对 BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维 护，从而保证 MPS/MRP 运算结果的正确性。包括： BOM 单嵌套检查、 BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行 MPS/MRP 计算时进 行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求 信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部 计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢 3 精品资料 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取， 已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找 参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据 和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务 单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。 5、 需求计算 本步骤由 K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产 生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤 还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生 产任务单、采购申请单。 6、结果查看 本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。 在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产 计划、委外加工计划（外协计划）的产生来源，以保证计划的准确性。而在生 产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务 单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行 MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号 码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合 并。系统提供三种类型的合并： 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并； 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢 4 精品资料 按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的 所有计划订单进行合并； 按销售订单 ＋ 分录合并，将同一销售订单上同一分录的