汽柴油生产操作与控制 企业操作规程 （锦7）焦化汽柴油加氢工艺技术规程.docVIP

第一章 第PAGE 11 页 工艺技术规程 装置概况、特点及工艺说明 装置概况 焦化汽柴油加氢精制装置由中石化北京设计院设计，加工能力40万吨/年，1990年11月20日投产。 1997年5月经洛阳设计院扩能改造为60万吨/年，原料为焦化汽、柴油及催化柴油，设计压力7.8MPa。通过加氢精制生产贮存安定性和燃烧性能优良的柴油产品，同时生产部分重整原料。 装置特点 由于焦化汽柴油烯烃含量很高，安定性很差，为了尽可能减少原料油在换热器、加热炉炉管及反应器中结焦，采取以下几项措施： 第一、装置正常操作时为直接进料，并在原料油缓冲罐顶设置氮气保护设施。 第二、采用炉前混氢。 本装置采用加热炉炉前混氢的方式进行生产，其特点是： 换热流程及换热器设计简单，传热系数高，换热面积小，事故情况下加热炉不易断流； 气液两相流过程中容易出现分配不均状况，在设计前进行充分核算，取得最优化的结果； 炉管有可能出现结焦状况。 第三、采用单排管、卧管立式双面辐射炉，以高的流速降低原料油在炉管内的停留时间。 为保护催化剂，设置原料油分水罐。 由于焦化汽油经加氢精制后作为重整装置的进料油，不直接处汽油产品，故只设置汽提塔。 根据烯烃在加氢时反应温度低，反应速度快，放热量大的特点，采用较低的反应入口温度。通过烯烃饱和反应释放出的热量保证反应出口温度，既可以降低加热炉的热负荷，又可以减少冷氢量，使热量得到充分合理地利用。 装置工艺说明 本装置采用典型的加氢精制工艺，设有一个反应器，物料一次通过，床层之间设有冷氢，控制反应温度。反应部分采用炉前混氢和冷高分流程，生成油直接至分馏塔分离成柴油及粗汽油，粗汽油经汽提塔分离出汽油和液态烃。 装置工艺原理 加氢精制反应是在一定的温度、压力、氢油比和空速条件下，通过催化剂的作用，把原料油中的硫、氮、氧化合物转化为易于除去的H2S、NH3、H2O，原料中的金属杂质被吸附在催化剂的表面。烯烃、部分芳烃得到饱和，生产出柴油产品和部分重整原料。 1.3.1加氢的化学反应 石油馏分是由多种烃类和非烃类组成的复杂混合物，它在加氢过程中，主要反应有： 1.3.1.1含硫化合物的加氢脱硫反应 在加氢条件下，石油馏分中的各种含硫化合物转化为相应的烃和H2S，从而脱除硫。 a.硫醇： RSH+H2→RH+H2S↑ b.硫醚： RSR′+H2→R′S′H+RH R′S′H+H2→R′H+H2S↑ c.二硫化物： RSSR′+H2→RSH+ R′SH+ H2→RH+ R′H+H2S↑ d.噻吩： +H2→+H2→C4H9SH+H2→C4H10+H2S↑ e.苯并噻吩： +H2→+H2→+H2S↑ 硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应在比较缓和的条件下就能容易地进行，环状含硫化合物的加氢脱硫反应比较困难，需要较苛刻的反应条件。 1.3.1.2含氮化合物的加氢脱氮反应 氮化物存在也往往会和某些硫化物、氧化物一样，对石油产品的各种性能产生较大的不良影响。在加氢过程中，氮化物在氢和催化剂的作用下，转化为易于脱除的NH3，加氢脱氮反应比加氢脱硫反应要困难的多，为了脱除氮往往要采用比脱硫更苛刻的条件。 a.吡啶： +3H2→+H2→CH3(CH2)4NH2+H2→C5H12+NH3↑ b.喹啉： +2H2→+H2→+NH3↑ +H2→+NH3↑ c.吡咯： +2H2→+H2→C4H9NH2+H2→C4H10+NH3↑ d.胺类： R-NH2+H2→RH+NH3 加氢脱氮反应速度与氮化物的分子结构和分子大小有关，苯胺、烷基胺等非杂环化合物的反应速度比杂环含氮化合物反应速度快得多。在杂环化合物中，五元杂环的反应速度比六元杂环反应速度快。六元杂环最难加氢分解，其稳定性与苯环的稳定性相近，石油馏分的沸点越高氮化物的分子就越复杂，脱氮也就越困难。在加氢精制反应中，为了保证一定的脱氮率，需采用较为苛刻的反应条件。 1.3.1.3含氧化合物的加氢反应 石油馏分中含氧化合物的含量很少，主要类型的含氧化合物是环烷酸，在焦化汽柴油中含有酚类，一般含氧化合物很容易进行加氢反应生成水。 a.苯酚： +H2→+H2O b.环烷酸： +H2→+2H2O 1.3.1.4烯烃的加氢饱和反应 烯烃的加氢速度很快，常温下即可进行，二烯烃加氢速度比单烯烃快。 RCH=CH2+H2→RCH2-CH3 RCH=CH-CH=CH-R′+2H2→RCH2CH2CH2CH2R′ 1.3.1.5芳烃和稠环芳烃的加氢反应 稠环芳烃的第一个芳香环的加氢反应速度比单环芳烃高，但第二、第三个芳香环继续加氢时的反应速度依次急剧降低，带有烷基铡链的芳烃其芳香环上的加氢反应是很困难的。 +3H2→ +2H2→+3H2→ 1.3.1.6加氢裂化 当加氢精制条