创建卓越的班组(秦霞 13.8.7).ppt

二、工序配合不当造成的等待浪费 等待的浪费分为人的等待、设备的等待和物料的等待。等待就是成本的空耗。 等待的原因有很多：成员作业量和作业时间不均衡造成的人员等待，引发等待的原因还有作业安排不当、待料、品质不良、设备故障等。例如：原料还未出结果等待原料紧急放行。 需要注意的是：机器运行时，操作者一旁闲着无事也是等待的浪费。 30 31 三、货物的盲目运输搬运浪费 搬运浪费不只表现在简单的物料转移上，还包括同时发生在物料放置、堆积、整理等上面的浪费。 搬运浪费产生的原因是工序间的距离不合理，距离越长，浪费越大。在条件允许的情况下，合理缩短工序间的距离，是消除搬运浪费的最便捷方法。 例如：半成品从车间入库房，结果第二天就要使用，还要从库房运回到车间。 四、加工过程的浪费 是指重复的、非连续的加工行为。一般加工的浪费，往往是因为流程设计不合理，物流路线不合理造成的。 例如：生产完一种产品，过了几日又要生产同样的产品。 32 生产动作的浪费是指多余的、不必要的操作动作，这样的动作增加人的疲劳度，降低生产效率。如果我们仔细分解操作的生产工作，可以发现多余或重复的动作占到30%以上，这就是浪费。 生产动作的浪费既增加了工人的劳动强度，又不产生任何效益。 例如:现场安装振动筛，频繁从设备暂存间出入寻找配件或者工具。 五、多余生产动作的浪费 33 分为以下几个方面： 1、生产出不良品，需要投入与良品等量甚至更多的材料、折旧、人工、能源消耗等生产性资源，对不良品修复，产生额外的成本。 2、出现不良品，则需要安排专门的人员进行检验，检验成本增加，不良品修复后，还需要再次检验。 3、一件不良品产生，势必要求多加工一件合格品补足，使得投入增加，交付期滞后，带来资金周转期的延后。 4、如不良品流入到顾客手中，会增加处理抱怨的相差旅费用和客服费用，甚至会给企业带来品牌和声誉等无形资产的损失。这是不良品最大的浪费。 比较容易理解，就是控制不合格品的产生。 六、不良品的浪费 34 分为几类： 1、库存过大，产生不必要的搬运、堆积、放 置，防护处理、找寻等浪费；同时，占用 的周转资金也多。 2、库存时间长，会因新产品的推出而使库存 产品市场价值贬损，变成滞销品。 3、大量的库存需要占用厂房空间，致使库存 空间比较紧张。 35 七、库存的浪费 以上七种浪费现象是着眼于现场作业结果的浪费，对班组而言，还有另外两大浪费，即班组成员创造力不足的浪费和执行力不足的浪费，也是不可忽视的。 八、班组成员执行力不足的浪费 再先进的设备，再现代化的管理技术，都需要人来掌握运用，作为执行终端的班组成员，如果执行不能到位，随心所欲，我行我素，执行力不足的浪费是显而易见的。 九、班组成员创造力不足的浪费 班组的宝贵财富就是成员的巨大潜能，如果不能把潜能挖掘出来，就是创造力的浪费。 36 浪费的识别 消除浪费可以有效降低成本 消除浪费的前提在于是否发现浪费 目视管理可以有效发现浪费 思维方式的逆转可以有效发现浪费 所有的员工都必须通过他们的工作来识别和消除浪费 浪费存在于所有的工作中和机构的所有层次中。 例如：生产复合粉车间原来配料用的栈板上需要铺塑料袋，现在改进为使用平面的栈板，每次生产完毕清洗消毒后次日使用。 造成浪费的原因 超负荷 超出机器或人员能力限度以外 磨糖时先将糖提升至下料斗口，然后接粉后装成袋装再抬起放到栈板上。50KG/B超出人的能力范围。动作不经济。 不均衡 工作计划的波动：计划调整，或者安排不合理、造成人员等待。 目前的工艺方法 使用没有挑战性和发展性的工艺方法 根除浪费的两种方法 一 是作业效率优化； 是通过对班组成员个人作业的改善和小组相互协作流程的优化来提高生产效率，降低班组成本。 二 是操作动作合理化； 1、动作改善的基本原则： 37 减少动作数量 缩短动作移动距离 追求动作平衡 使作业保持轻松自然的状态 动作经济原则 1、能用脚或左手做的事情，决不使用右手 2、养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束 3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作 4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂