推动架专业课程设计.docVIP

目录 零件分析 1.1零件作用 1.2零件工艺分析 第2节 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 第3节 选择加工方法，制订工艺路线 3.1 机械加工工艺设计 3.2 制订机械加工工艺路线 3.3 工艺方案比较和分析 第4节 确定加工余量和公寸尺寸 4.1 选择加工设备和工艺设备 4.2 确定工序尺寸 确定切削用量立即间定额 5.1切削用量确实定 5.2 时间定额计算 第6节 夹具设计 6.1钻孔专用夹具设计 6.2铣槽专用夹具设计 第1节 零件分析 1.1零件作用 据资料所表示，可知该零件是B6065牛头刨床推进架，是牛头刨床进给机构中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔经过销和杠连接杆，把从电动机传来旋转运动经过偏心轮杠杆使推进架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台自动进给。 零件图以下 1.2零件工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，含有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，φ32、φ16中心线是关键设计基准和加工基准。该零件关键加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心加工表面 这一组加工表面包含：φ32mm两个端面及孔和倒角，φ16mm两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包含，φ16mm端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H内螺纹，φ6mm孔及120°倒角2mm沟槽。 这两组加工表面有着一定位置要求，关键是： 1.φ32mm孔内和φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2.φ32mm孔端面和φ16mm中心线距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文件中相关面和孔加工精度及机床所能达成位置精度可知，上述技术要求是能够达成，零件结构工艺性也是可行。 第2章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 依据零件材料确定毛坯为灰铸铁，经过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采取一箱多件砂型铸造毛坯。因为φ32mm孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文件可知，查得该铸件尺寸公差等级CT为8～12级，加工余量等级RMA为H级，CT=10级，RMA为H级。 表3.1用查表法确定各加工表面总余量 加工表面 基础尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 φ27端面 92 H 3.0 顶面降一级，单侧加工 φ16孔 φ16 H 3.0 底面，孔降一级，双侧加工 φ50外圆端面 45 H 3.0 双侧加工（取下行值） φ32孔 φ32 H 3.0 孔降一级，双侧加工 φ35两端面 20 H 3.0 双侧加工（取下行值） φ16孔 φ16 H 3.0 孔降一级，双侧加工 表3.2由参考文件可知，铸件关键尺寸公差以下表： 关键加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT φ27端面 92 3.0 95 3.2 φ16孔 φ16 6.0 φ10 2.2 φ50外圆端面 45 6.0 51 2.8 φ32孔 φ32 6.0 φ26 2.6 φ35两端面 20 6.0 26 2.4 φ16孔 φ16 6.0 φ10 2.2 毛坯图以下 第3章 选择加工方法，制订工艺路线 3.1机械加工工艺设计 3.1.1基面选择 基面选择是工艺规程设计中关键设计之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 3.1.2粗基面选择 对通常轴类零件来说，以外圆作为基准是合理，根据相关零件粗基准选择标准：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时候，则应该选择和加工表面要求相对位置精度较高大不加工表面作为粗基准，从零件分析得悉，B6065刨床推进架以外圆作为粗基准。 3.1.3精基面选择 精基准选择关键考虑基准重合问题。选择加工表面设计基准为定位基准，称为基准重合标准。采取基准重合标准能够避免由定位基准和设计基准不重合引发基准不重合误差，零件尺寸精度和位置精度能可靠得以确保。为使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为精基准。 3.2制订机械加工工艺路线 1.车φ32mm孔左端面 钻、粗镗、半精镗、精镗铰φ32mm，倒角45° 拉沟槽R3。 2.车φ32mm孔右端面 3.铣φ16mm孔端面 4.钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°。 5.车φ10mm孔和φ16mm基准面 6.钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。 7.铣深9.5mm宽6mm槽 8.钻螺纹孔