不同缠绕工艺下复合材料气瓶力学性能研究.docxVIP

不同缠绕工艺下复合材料气瓶力学性能研究 复合材料气瓶因质量轻、强度高、抗疲劳性能好等优点 , 已成功应用到诸多 领域中。然而 , 目前对复合材料气瓶的结构设计和性能分析仍存在许多不足。如 在复合材料气瓶损伤失效方面 , 仅分析了复合材料层的失效形式 , 并未给出整体 结构的失效过程 ; 在复合材料气瓶非测地线缠绕方面 , 研究只停留在改变缠绕角 , 并未考虑到螺旋缠绕角对筒体缠绕层厚度再分配的影响 ; 在复合材料气瓶的瓶肩堆积方面 , 工程上只是凭借缠绕经验 , 采用扩孔法减少瓶肩的纤维堆积 , 但相关的理论研究较少。 针对以上存在的不足 , 本文结合理论分析和数值模拟方法 , 对复合材料气瓶的结构和性能进行研究分析 , 主要工作及研究结果如下 :(1) 本文采用渐进损伤方法 , 模拟复合材料气瓶的整体失效过程。 基体开裂首先出现在筒体复合材料层上 , 由等厚段向两端扩展 ; 在封头上出现较晚 , 由两端向中心扩展。基体全部开裂以后 , 气瓶上的纤维还保持完好。 内压继续增加 , 当达到某一值后 , 筒体上的纤维出现了局部断裂 , 与基体扩展 方向不同 , 纤维断裂除了由初始位置向两端扩展外 , 还沿径向局部扩展。纤维的断 裂极大程度上降低了气瓶的承载能力 , 内胆在纤维断裂初始位置变形增大 , 然后 破裂 , 导致气瓶最终整体失效。 计算得到 , 该类气瓶的最终爆破压力为 112MPa,接 近试验值 108MPa。 根据 DOT-CFFC标准要求 , 确定复合材料气瓶自紧压力的变化范围。在此基础上 , 研究自紧压力对气瓶疲劳寿命的影响 , 结果表明筒体等厚段的等效应力 幅随着自紧压力的增大而增大。 从而 , 确定出该类气瓶的最佳自紧力约为 54MPa。 针对非测地线的研究不足 , 本文考虑缠绕角对筒体缠绕层厚度再分配的 影响 , 通过封头的非测地线理论分析 , 得出偏差角的允许范围 , 并结合偏差角对气 瓶应变的影响 , 确定出其最佳值。在此基础上 , 采用应力分析和渐进损伤方法 , 探 讨非测地线缠绕对气瓶的力学性能影响 , 研究表明非测地线缠绕不改变气瓶的极 限承载能力 , 同时能提高封头的强度。对于该类气瓶 , 公称工作压力下 , 采用最佳 偏差角缠绕的气瓶 , 其封头的内壁和外壁在极孔附近的 Mises 应力分别平均降低 6.4%和 4.3%。 对于不同偏差角的气瓶 , 其爆破压力均为 112MPa,与测地线缠绕气瓶相同。 针对瓶肩堆积问题 , 本文提出带宽扩孔法和极值扩孔法。 研究发现扩孔不仅能够降低极孔附近的纤维堆积 , 还能够让封头上的纤维分配更加均匀。 通过比较不同扩孔模型模拟结果 , 发现对于该类气瓶采用一带宽和一带半宽各一次扩孔效果最佳 , 能够在保证纤维极值厚度降低 31.5%的基础上 , 降低气瓶整体应力水平。通过渐进损伤分析 , 发现扩孔技术能提高气瓶的极限承载能力。因此 , 在适当的情况下 , 进行扩孔缠绕 , 不仅能减少瓶肩堆积 , 还能提搞气瓶整体的强度和极限承载能力。