成品出厂检验详细规定.doc

成品出厂检验要求 目标和适用范围 对最终产品质量特征进行检验和试验，以确保未经检验和试验产品和不合格产品部出厂销售。 适适用于对最新产品检验和试验。 职责 1、质检部负责最终产品检验和试验，并负责检验和试验委托。 2、相关部门负责帮助质量检验员进行最终产品检验和试验。 3、工作程序 1）最终产品检验和试验是全方面考评产品质量是否满足用户关键手段。必需严格按产品图样、技术文件、标准、检验等要求进行检验和试验； 2）产品完工后，有生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品检验和试验，质量检验员将检验和试验结果统计，统计要完整，字迹要清楚； 3)最终产品相关检验和试验未完成或未经过时，不能进行产品最终检验和试验； 4)如有协议要求时，应和用户和第三方一起对产品检验和试验。检验和试验过程中发觉质量问题必需得四处理后才能发货； 5）当条件不能满足时，由质检部委托有资格单位（属国家认证有资格试验室）进行检验和试验； 6）最终检验和试验项目完成后，由技术人员和质量检验员判定最终产品是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续，如判定为不合格，按《不合格控制步骤图》要求进行处理； 7）每一次检验和试验，质量检验员全部应做好统计，统计应立即、清楚、完整，并能反应出最终产品实际质量情况； 8）质量检验员应得到质量责任人授权，并在授权质量检验范围内实施质量检验工作； 三、细则 1、质量控制点管理 为加强对质量控制点管理，使所要控制过程一直处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制订本制度。 适用范围 适适用于企业对关键过程质量控制。 职责 3.1技术部负责质量控制点管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点步骤图等质量控制点管理文件。 3.2质量部负责质量控制点检验，并依据要求编制作业指导书。 3.3生产车间负责按质量控制点文件要求具体组织实施。 工作程序 4.1质量控制点设点标准 4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响项目； 4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多微弱步骤； 4.2质量控制点包含控制文件 4.2.1作业指导书； 4.2.2 质量控制点步骤图； 4.2.3 质量控制点明细表； 4.2.4质量控制点多种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其部门责任人同意后实施； 4.3质量控制点人员职责分工 参与质量控制点日常工作人员关键有：操作者、技术员、质检员，其职责分工以下： 操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自作标识并按要求填写原始统计；做好设备维护工作和点检工作；发觉工序异常，快速向技术人员和质检人员汇报，请相关部门采取纠正方法。 技术员——认真熟悉图纸，提出图纸中存在问题，搞好图纸会审工作；做好各分部分项工程技术交底资料，并向班组人员进行交底；参与质量检验活动和技术会议，对存在质量问题和隐患问题立即采取有效防护方法；重视安全管理工作，常常巡回检验安全操作规程实施情况，杜绝不文明、不安全施工操作；认真落实安全防护设施。 质检员——按作业指导书对控制点进行关键检验，把检验结果立即汇报操作者，并作好统计。同时监督检验操作者是否遵守工序控制要求，并向车间技术人员汇报关键信息。做好控制点现场监督、检验和指导，把掌握质量异常情况立即向相关部门反馈，研究纠正方法。 4.4检验和考评 1）按质量控制点文件要求由操作者和班组长进行自检 2）由车间领导、质管员组织进行控制点抽查 3）质检员结合控制点产品进行抽查 4）每次抽查或检验全部应做好统计，并作考评依据 5）档质量控制点出现异常时，由质检部门组织相关人员进行原因分析，并采取纠正方法，消除异常现象 5、成品出厂 5.1业务上由质监部门负责指导、负责装配工序、特征调整、出厂试验监督、检验工作。 5.1.1质检员应坚持标准，责任心强，熟悉产品性能，技术标准及装配工艺要求，结构特点作用，掌握通常技术测量知识，专用量具试验设备关键方法； 5.2质量部、 5.2.1严格实施“成品出厂检验细则”和“不合格品控制步骤”，督促工人按图样、按工艺、按技术标准进行生产和首检、自检、互检、送检； 5.2.2随时巡检各生产工序，对关键工序关键检验，发觉违反技术要求生产和不合格品时，有权阻止和责令责任人返修，立即向上级反应问题； 5.2.3产品完工入库前，按成品出厂检验细则项目要求组织进行全查和抽查，经检验合格后方可判定该批产品合格，并签发产品合格证和在交库单上签字； 5.2.4检验工作要严厉认真，测