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从逆向工程视角谈模具设计流程 1引言 传统的设计过程是通过对客户的需求 进行分析后，构建出产品的CAg型，再经过 模具的设计、评审到 CAW口工，最终制造出 产品。逆向工程是基于精密的测量手段对产 品实物模型进行3D数字化测量，依据测量数 据通过三维几何建模的方法将实物模型转 换为工程设计模型，并在原有基础上对实物 进行优化和再设计的过程。 目前,中国汽车工业模具生产企业在生 产技术及模具软件应用水平上同发达国家 相比仍存在较大的差距，尤其是在设计水平、 加工精度及成品检测等方面。因此中国企业 每年投入巨大。为了有效解决这个问题 ，逆 向工程在汽车工业中已得到了广泛的应用 ， 尤其是在汽车内饰件产品及覆盖件模具设 计方面。这类产品形状较为复杂，多为空间 曲面；成品的壁厚较薄，受力易产生变形；产 品的表面质量要求高等。基于以上特点 ，传 统的模具设计方法在开发这类产品时十分 困难。采用逆向工程技术可以有效解决这些 问题，同时省时省力，设计出的产品表面精 度高，而且大大缩短了模具的开发周期，极 大地满足了客户需求。 2基于逆向工程的模具设计流程 图1为实物模具设计的逆向工程流程图 主要步骤有：实物模型数据采集、采集数据 处理、曲面及CA职莫型重构、CA盼析及模 具设计。 实物数据的测量采集 根据测量探头是否和零件表面接触，实 物模型的数据测量一般采用机械式接触或 激光扫描非接触两种测量方式来获取实物 表面点的三维数据。这两种测量方法都有各 自的特点和应用范围，具体选用何种测量方 法应根据被测物体的形体特征和应用目的 来决定。 接触式测量中，应用最为广泛的测量设 备是机械式三坐标测量机,机械式三坐标测 量机适用于一些简单型面的数据采集，得到 的是有序点数据，“点云”数据重复性好， 但测量速度慢、效率较低；非接触式测量方 法中，目前在工业应用中最成熟的三维形状 测量设备是激光扫描三坐标测量机，激光扫 描三坐标测量机则适用于一些复杂曲面的 数据采集，能够得到大量无序的“点云”数 据，测量速度快、测量范围广，但在测量精度 方面低于机械式三坐标测量机。 数据处理 测量得到的“点云”数据里面包含大 量的冗余无效数据，这些数据严重影响曲面 的重构，因此测量得到的数据需要进行数据 处理，包括异常点去除，测量噪声处理、数据 分割以及多视图拼合，精化“点云数据，去 除无效的数据点和提高曲面重构的精度。 同一曲面的扫描数据中，如果一个点与 相邻的点存在偏距较大的现象，那么可以认 定这个点是“异常点，异常点去除就是消 除这些点的过程；为了得到光滑的曲面模型 需要对测量数据进行数据平滑处理以消除 测量噪声;产品形面通常是由很多张不同的 曲面混合而成，需要对不同的曲面进行边界 检测，提取出曲面特征线，然后根据不同曲 面的特征线将形面分成多张曲面分别进行 拟合，最后再拼接在一起；对实物模型进行 测量时，通常不能在同一坐标系下将所需要 的所有数据测量完毕，多视图数据拼合就是 将这些在不同坐标系下的多视图数据统一 到同一个坐标系中。 曲面及CAD1型的重构 曲面重构方面的研究在逆向工程以及 相关领域内是相当活跃的，参数曲面在跨界 连续性、曲面约束及局部控制方面都具有良 好的表现形式,因此也被普遍应用于曲面拟 合中。根据“点云”的空间拓扑形式将参数 曲面重构方法分为两种形式：矩形域曲面重 构和三角域曲面重构。 实物模型CA成型的重建，是在逆向工 程软件中将分割后曲面的三维数据分别做 各曲面模型的拟合，通过拼合各曲面模型来 获取实物样件表面的曲面模型，进一步获得 实物样件的实体模型。 在各分割曲面模型的拟合过程中,需清 楚构成实物模型的各分割曲面的品质要求 及表面类型，正确理解实物模型作者的原设 计意图，最终决定建模软件及模块的选用。 3逆向工程应用实例 本文通过运用ATO敛备以某型号轿车 车身件为例具体说明逆向工程在汽车工业 模具设计中的应用。 “点云”数据的采集 数据测量采用德国GO/司研发的ATOS 光学测量系统，测量前系统首先要进行调零 处理，并且在模型的表面涂抹反差剂，然后 再将模型固定在转台上。在不同位置对模型 进行扫描测量，这样将得到多张点云数据。 模型是在一次定位的情况下进行多次测量 的,这样保证了测量系统通过计算就可将所 有的点云数据统一到同一坐标系下，然后将 完整的点云数据加载到 CATIA软件中打开。 点云采集见图2。 数据处理 首先在CATIA软件中，使用删除和滤除 的功能去除多余噪点。然后将滤除处理后的 点云进行网格铺面及网格面修补。通过调节 “Neighborhood”参数来确定网格面的大 小，此参数为一个圆球半径，在点云中只要 有3个点在此半径范围内，CATIA就会建立一 个以此3点为顶点的三角网格面。三角网格 面中将存在破洞，破洞通过