石材反打基本工艺作业流程.docVIP

石材反打工艺步骤 一、工艺步骤图 安装锚件石材后面开孔石材选型 安装锚件 石材后面开孔 石材选型 铺设石材组装模板涂刷界面剂 铺设石材 组装模板 涂刷界面剂 绑扎钢筋 绑扎钢筋 浇筑混凝土石材缝隙处理 浇筑混凝土 石材缝隙处理 拆除模板蒸汽养护平仓、压光 拆除模板 蒸汽养护 平仓、压光 成品保护石材表面处理吊运 成品保护 石材表面处理 吊运 石材反打工艺步骤图 工艺步骤详解 2.1、石材选型 依据所要制作预制外墙板选定石材尺寸、规格。通常情况下，石材短边小于600mm，长边在600~800mm范围内。石材厚度为25~30mm。（图1为石材样品图片）混凝土饰面石材种类，花岗岩居多，也有砂岩和大理石，石灰岩等，但不管何种石材，全部需要特殊注意避免那些潜在裂纹，多年风化，易受冻害和轻易出锈斑石材原料。 图1 石材样品 2.2、石材后面开孔 因石材密度较大（约为2600~3100Kg/m3），故在采取反打技术时，应在石材后面预埋锚件，锚件形式图2所表示。后面锚孔作业时应在石材后面划出锚件定位线，并依据锚件实际尺寸、预埋深度定出打孔位置。钻头角度应为斜向45度，深度20mm，为预防将石材打穿，能够在钻头指定位置做出标识。在孔内注入植筋胶后将锚件安装到孔内。 图2锚件形式 图3石材后面开孔 图4安装锚件 2.3、涂刷界面剂 石材务必需做后面处理，目标有三：一是杜绝石材直接和混凝土接触表面而出现泛碱白桦现象；二是吸收石材和混凝土因热膨胀率不一样而发生微小相对变位；三是预防没有锚固部分石材发生裂缝断裂时掉落。 在石材后面用毛刷均匀涂刷界面剂，完成后进行石材后面界面剂晒干。在晒干时，应将石材搁置在洁净、整齐木方上，以确保石材面不被破坏及污染。 图5涂刷界面剂 图6石材晒干及成品保护 2.4、组装模板 在就位好模板内用滚筒涂刷脱模剂，确保脱模剂在混凝土接触面上涂抹均匀。要求表面无油脂堆积，手指涂抹无油污沾粘，模板表面仅薄薄一层即可。在模板安装前应在模板底部粘贴海绵条，预防漏浆。用螺丝将底模和模台固定，然后用螺丝将各个模板连接，归方校正后，紧固螺丝，并用磁盒固定侧模板及顶模，要求两个磁盒间距小于1000mm。严禁出现因为螺丝未紧固或紧固不严、磁盒固定不牢靠而造成跑模现象。模板底部粘贴海绵条，预防漏浆。 图7组装模板 2.5、铺设石材 先依据设计图纸中石材排布情况在模台上进行分割线粘贴，将每块石材安装位置正确定位。依据定位分割线进行石材排布，将石材紧密拼接在一起，两块石材中间加入石材分隔条，确保两块石材之间间隙均匀。石材铺设完成后，在石材之间缝隙及石材和模板之间缝隙打胶，以预防混凝土发生渗漏，污染石材。 图8石材排布 图9打胶 图10石材分隔条 2.6、绑扎钢筋 依据图纸要求将构件所需钢筋进行切断、成型，并根据规格、型号、长度分类堆放，便于查找。钢筋绑扎人员依据图纸对所需钢筋进行规格、型号、长度、数量检验，无误后进行绑扎。在吊点位置应设置补强钢筋。 2.7、浇筑混凝土 布料时应均匀布料。布料完成后，人工进行混凝土基础平整。在将混凝土基础平整完成后进行混凝土振捣，振动棒操作时要做到“快插慢拔”。振动棒振捣时间控制在每一点20—30秒，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。 2.8、混凝土平仓、压光 在混凝土浇筑完成后，用铝合金刮尺初步刮平表面并打平压实。漏浆部位在平仓时应立即进行清理，以降低后期拆模难度。混凝土压光操作在混凝土初凝后进行首次压光，初凝后用刚抹子进行压光作业。压光作业时从一侧开始，以前往后倒退作业。一次压光作业完成待混凝土终凝后对构件表面进行二次压光，操作次序同一次亚光。要求压光完成后混凝土构件表面平整度2米靠尺测量，不超出3mm，构件表观质量平整光滑无空隙，无铁板纹路。 2.9、构件蒸汽养护 压光完成使用养护罩进行蒸汽养护，采取养护罩封闭构件，尽可能降低表面混凝土暴露时间，预防表面水分蒸发。养护时间控制在8-10小时。蒸汽养护时应采取必需温控设施，使蒸养温度控制在50度。 2.10、拆除模具 构件在拆模过程中必需使用专用拆模工具，在混凝土强度达成设计强度75%才能够拆模，确保混凝土构件在拆模过程中不被损坏。在拆模过程中不可暴力拆模，致使模板严重变形、翘曲。将拆除模具用铲刀将表面混凝土立即清理洁净，以备循环使用。拆除模具是应注意做好成品保护，预防构件缺棱掉角。 2.11、起吊 构件起模强度需达成设计要求，使用专用吊具进行起吊。起吊前应检验吊钩、U型环及钢丝绳使用状态，如有破损应立即更换。吊钩安装必需牢靠，预防松钩造成构件损坏及安全事故。起吊时应缓慢，保持钢丝绳竖直。起吊时应注意墙板底部成品保护，在起吊时应在墙板底部放置木方和胶垫。 图11起吊 2.12构件堆放及冲洗 构件起模后应用