抗滑桩人工挖孔施工方案.docxVIP

抗滑桩人工挖孔施 工方案 抗滑桩施工方案 桩孔以人工开挖为主，用摇摇绞车提升出硝，钢筋笼在钢筋 加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，碌由碌拌和 站集中拌和，搅拌输送车运输。孔内无水时采用干灌、人工插入 式振捣棒振捣。孔内有水时，采用水下灌注碌的方法施工。 1、 测量定位 采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。并在桩位 外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏 差不大于5 cm。待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护 壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。放好轴线 后，及时报告监理验线，复核后方可施工。 2、 桩井开挖 桩孔以人工开挖为主，开挖前应平整孔口，并做好施工 区的地表截排水及防渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度 的围堰。 安装摇摇绞车提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔 轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。挖孔过程中，应经常 检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠 正。 人工白上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部 分，后挖周边。每挖深 1.0m为一节，每节开挖完成后尽快施工碌 护壁。挖出的土方采用手推车运到指定的位置，不得堆放在滑坡 体上，防止诱发次生灾害。 挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格 后，再孔底四周挖成 5cm深的企口，以便与下一节很好连接。 采用间隔方式开挖，每次间隔 1?2孑L,按由浅至深、 由两侧向中间的顺序施工。孔口做锁口处理，桩身做护壁处理。 开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送 风量。当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘 进的方式作业。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做 到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底 以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研 究处理。 3、锁口和护壁 锁口和护壁均采用 C25碌护壁，碌现场机械拌合、孔内 人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及碌护壁两 道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。 护壁碌模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正 直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。 每节护壁可留10?15cm间隙，待浇桩身混凝土时一起 灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整 性。 第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面 200mm以 上，以防地面水灌入孔内，上口厚为500mm，下口厚为 200mm。锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留 30cm长搭接， 且钢筋的保护层厚度为 5cm。 护壁混凝土施工：护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌 , 塌落度控制在 7?9cm为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂 , 混凝土浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁 底泥土清理干净，以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢 板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。 当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，一 般拆模时间为24小时，再进行下一节施工。 详见挖孔桩护壁示意图。 图7.3.1:挖孔桩开挖示意图 4、出渣 采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处 理。为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的 2/3。 5、 排水 桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差 时，可采用坑内直接排水，即采用出渣桶将泥水一起吊出；当富 水性好，水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排 出。 6、 通风及照明 挖孔桩施工深度超过 8米时，必须采取通风措施，改进井下 的施工环境，用鼓风机连续向孔内送内 ，风管口要求距孔底 2m左 右，孔内照明采用防爆灯炮，灯炮离孔底2m。特别注意孔内爆破完 毕后，及时通风排出有害气体。 7、 成孔检查及孔底处理 挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清 理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置 利用桩位控制点，进行检测；孔径、形状和倾斜度采用外径 D等于 钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于 4D-6D的钢筋检孔器吊入孔内检 测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时 进行重新修整。嵌岩深度是否满足设计要求。成孔完毕应报监理 检查验收。 8、砂浆铺底 成孔报监理检查验收合格后，桩底用 1: 3的水泥砂浆铺底， 厚度为10cm。 9、吊放钢筋笼 钢筋笼分二节加工制作，基本节长 15m,最后一节为调 整节。螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，按照编号截取钢筋笼 分节所需的长度。钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接，焊缝长度单 面焊为10d,且同一截面钢筋接头不超过 50%。声测管应保证不 漏水。加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。将每根桩的钢筋笼按 设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同 一断