FMEA统一标准基础手册.docVIP

FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式和后果分析 概 要 概 述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)概念，给出了利用FMEA技术通用指南。FMEA能够描述为一组系统化活动，其目标是： 发觉、评价产品／过程中潜在失效及其后果； 找到能够避免或降低这些潜在失效发生方法； 将上述过程文件化。 它是对设计过程完善，以明确什么样设计才能满足用户需要。 历史 即使工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式分析方法，但第一次正式地应用FMEA则是六十年代中期航天工业一项革新。 手册格式 为便于使用，本手册将FMEA编制说明分为两个不一样部分，即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA，有利于对用于制订不一样类型FMEA技术进行比较，方便更清楚地说明它们正确应用及其相互关系。 FMEA实施 因为尽可能连续改善产品质量应是一个企业承诺，所以将FMEA作为专门技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是很关键。对车辆回收研究结果表明，全方面实施FMEA能够避免很多回收事件发生。 即使在FMEA编制工作中，每项职责全部必需明确到个人，不过要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应由知识丰富人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验工程技术人员。 时间性是成功实施FMEA最关键原因之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。为达成最好效益，FMEA必需在设计或过程失效模式被无意地纳人设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合FMEA分析，能够轻易、低成当地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改危机。FMEA能够降低或消除因修改而带采更大损失机会。合适地加以应用，FMEA是一个相互作用过程，永无止境。 设计FMEA 简 介 设计FMEA关键是由“负责设计工程师／小组”采取一个分析技术，用来确保在可能范围内已充足地考虑到并指明多种潜在失效模式及其相关起因／机理。应评定最终产品和每个和之相关系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组设计思想(包含依据以往经验和教训对可能出现问题项目标分析)。这种系统化方法表现了一个工程师在任何设计过程中正常经历过程，并使之规范化、文件化。 设计FMEA能够经过以下几方面支持设计过程，降低失效风险： ·有利于对设计要求和设计方案进行客观评价； ·有利于对制造和装配要求最初设计； ·提升在设计／开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响可能性； ·为全方面、有效设计试验和开发项目标策划提供更多信息； ·依据潜在失效模式对“用户”影响，对其进行排序列表，进而建立一套改善设计和开发试验优先控制系统； ·为推荐和跟踪降低风险方法提供一个公开讨论形式； ·为未来分析研究现场情况、评价设计更改及开发更优异设计提供参考。 用户定义 设计FMEA中“用户”定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包含负责车型更高一级装配过程设计工程师/小组，和在生产过程中负责制造和售后服务工程师。 FMEA全方面实施要求对全部新部件、更改部件和应用或环境有改变沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作工程师，但对有专有权设计来说，可能始于其供方。 小组努力 在最初设计FMEA过程中，期望负责设计工程师能够直接地、主动地联络全部相关部门代表。这些部门应包含，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，和负责下一总成设计部门。FMEA可成为促进相关部门间充足交换意见催化剂，从而提升整个集体工作水平。另外，任何(内部或外部)供方设计项目应向负责设计工程师进行咨询。 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有改变或得到其它信息时，应立即、不停地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。 考虑到制造／装配要求是相互联络，设计FMEA在表现设计意图同时，还应确保制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生潜在失效模式和／或其起因／机理，当过程FMEA包含了它们识别、影响和控制时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA中。 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在缺点，但确实要考虑制造／装配过程中技术／体力限制。比如： ·必需拔模斜度； ·表面处理限制； ·装配空间／工具可靠近性； ·钢材硬度限制； ·过程能力／性能。 设计FMEA开发 负责设计工程师拥有很多用于设计FMEA准备工作文件。设计FMEA应从列出设计期望做什么及不期望做什么开始，即设计意图。应将经过质量功效展开(QFD)、车辆要求文件、已知产品要求和／或制造