轻型货车离合器的设计说明书.docxVIP

汽车设计 第二章 离合器设计 设计参数 车 型： 轻型货车 整车质量（ Kg）：3830 发动机最大扭矩 / 转速（ N·m/rpm） :220/2100 最大功率 / 转速（ Kw/rpm）:67/3000 车轮滚动半径：（mm）：340 一、离合器的设计目的及原理概述 1.1 离合器的设计目的 了解轿车离合器的构造， 掌握轿车离合器的工作原理。 了解从动盘总成的结构，掌握从动盘总成的设计方法， 了解压盘和膜片弹簧的结构， 掌握压盘和膜片弹簧的设计方法，通过对以上几方面的了解，从而熟悉轿车离合器的工作原理。 学会如何查找文献资料、 相关书籍，培养自己的动手设计项目、 自学的能力，掌握单独设计课题和项目的方法， 设计出满足整车要求并符合相关标准、 具有良好的制造工艺性且结构简单、 便于维护的轿车离合器， 为以后从事汽车方面的工作或工作中设计其它项目奠定良好的基础。 1.2 离合器的工作原理 离合器通常装在发动机与变速器之间， 其主动部分与发动机飞轮相连， 从动部分与变速器相连。 为各类型汽车所广泛采用的摩擦离合器， 实际上是一种依靠 其主、从动部分间的摩擦来传递动力且能分离的机构。 离合器的主要功用是切断和实现发动机与传动系平顺的接合， 确保汽车平稳 起步；在换挡时将发动机与传动系分离， 减少变速器中换档齿轮间的冲击； 在工 作中受到较大的动载荷时， 能限制传动系所承受的最大转矩， 以防止传动系个零 部件因过载而损坏；有效地降低传动系中的振动和噪音。 1.3 离合器的设计要求 在任何行驶条件下，既能可靠地传递发动机的最大转矩，并有适当的转矩储备，又能防止过载。 接合时要完全、平顺、柔和，保证起初起步时没有抖动和冲击。 分离时要迅速、彻底。 从动部分转动惯量要小，以减轻换档时变速器齿轮间的冲击，便于换档和减小同步器的磨损。 应有足够的吸热能力和良好的通风效果，以保证工作温度不致过高，延长寿命。 操纵方便、准确，以减少驾驶员的疲劳。 具有足够的强度和良好的动平衡，一保证其工作可靠、使用寿命长。 二、离合器的结构方案分析 2.1 车型、技术参数 车 型： 轻型载货汽车 整车质量（ Kg）：3830 发动机最大扭矩 / 转速（ N·m/rpm） :220/2100 最大功率 / 转速（ Kw/rpm）:67/3000 车轮滚动半径：（mm）：340 2.2 从动盘数的选择 对乘用车和最大质量小于 6t 的商用车而言，发动机的最大转矩一般不大， 离合器通常只设一片从动盘。 2.3 压紧弹簧和布置形式的选择 离合器压紧装置可分为周布弹簧式、 中央弹簧式、 斜置弹簧式、 膜片弹簧式 等。其中膜片弹簧的主要特点是用一个膜片弹簧代替螺旋弹簧和分离杠杆。 膜片弹簧与其他几类相比又有以下几个优点： （1）由于膜片弹簧有理想的非线性特征 , 弹簧压力在摩擦片磨损范围内能保证大致不变，从而使离合器在使用中能保持其传递转矩的能力不变。 当离合器分离时，弹簧压力不像圆柱弹簧那样升高，而是降低，从而降低踏板力； （2）膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，使结构简单紧凑，轴向尺寸小，零件数目少，质量小； （3）高速旋转时，压紧力降低很少，性能较稳定；而圆柱弹簧压紧力明显下降； （4）由于膜片弹簧大断面环形与压盘接触，故其压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，可提高使用寿命； （5）易于实现良好的通风散热，使用寿命长； （6）平衡性好； （7）有利于大批量生产，降低制造成本。 但膜片弹簧的制造较复杂， 其精度要求高，其非线性特性在生产中不易控制， 开口处容易产生裂纹，端部容易磨损。近年来，由于材料性能提高，制造工艺和 设计方法逐步完善， 膜片弹簧的制造已日趋成熟。 因此，选用膜片弹簧式离合器。 2.4 膜片弹簧的支承形式 我们选用了拉式膜片弹簧，图为拉式膜片弹簧的支承形式—单支承环形式， 将膜片弹簧大端支承在离合器盖中的支承环上。 2.5 压盘的驱动方式 在膜片弹簧离合器中，扭矩从离合器盖传递到压盘的方法有三种： ）凸台—窗孔式： 它是将压盘的背面凸起部分嵌入在离合器盖上的窗孔内， 通过二者的配合，将扭矩从离合器盖传到压盘上，此方式结构简单，应用较多； 缺点：压盘上凸台在传动过程中存在滑动摩擦， 因而接触部分容易产生分离不彻 底。 2）径向传动驱动式：这种方式使用弹簧刚制的径向片将离合器盖和压盘连 接在一起，此传动的方式较上一种在结构上稍显复杂一些， 但它没有相对滑动部 分，因而不存在磨损，同时踏板力也需要的小一些，操纵方便；另外，工作时压 盘和离合器盖径向相对位置不发生变化， 因此离合器盖等旋转物件不会失去平衡 而产生异常振动和噪声。 3） 径向传动片驱动方式： 它用弹簧钢制的传动片将压盘与离合器盖连接在一起，除传动片的布置方向是沿压盘的弦向布置外， 其他的结构特