弯板钣金成形工艺及模具设计说明书.docxVIP

1前言 当前饭金成形技术发展形势，课程设计的意义或目的。 2零件图的分析 2.1零件的功用与经济性分析 该零件是一种接触片，起导电作用。该零件外形简单，尺寸精度不高，最高精度 不超过IT13级。材料为08钢，冲压性能良好。故该零件经济性良好。 2.2零件的冲压工艺性分析 2.2.1结构形状与尺寸 该零件外形简单，对称，无悬臂和窄槽，有两个 ?8.5%孔，符合最小孔径要求， 孔边距和孔间距均符合成形要求。该零件有一处折弯，弯曲半径为 R4,符合最小弯曲 半径要求。 2.2.2精度与表面粗糙度 该零件精度最高的尺寸为22±0.2、*8.512，接近IT13级，精度不高。 该零件未标注表面粗糙度，考虑为 Ra12.5,适合冲裁。 2.2.3材料 该零件材料为08钢，届丁普通碳素结构钢，来源丰富，价格便宜，性能适合冲压。 结论：该零件符合饭金成形要求，适合压力加工，其加工工艺性良好。 3饭金成形工艺设计 3.1成形工艺方案的确定 3.1.1成形工序性质与数量的确定 根据制品结构可知，该零件成形工序有：冲孔、落料、弯曲。两个 巾8.5壹2可以同 时冲出，折弯有两个，也可以同时弯曲成形。故冲孔、落料、弯曲工序数量各一次。 3.1.2成形工艺方案的分析与确定 根据工序类型和数量，可以拟定出以下成形方案： 方案一：落料、冲孔、弯曲单工序成形。 方案二：冲孔落料复合，再弯曲成形。 方案三：冲孔、落料、弯曲级进成形。 项目 万案一 万案一 力杀二 模具结构 简单 中等 结构较复杂 模具数量 3套 2套 1套 生广效率 较低 较局 高 零件质量 精度较差 较局 较局 分析比较上述三种工艺方案，可以看出：方案一模具简单，数量多，冲压效率低， 而且质量较差；方案三模具最复杂，数量只有 1套，冲压效率最高，适合大批量生产， 制品质量较好。方案二模具结构复杂程度中等，数量有两套，冲压效率教高，质量较 好。 故通过上述分析可知，该零件届丁中批量，质量要求不高，选择方案 2较合适。 3.2成形工艺参数的计算 3.2.1成形尺寸的计算（冲裁件不用计算）（说明：要画图表示） 该零件届丁弯曲件，故要计算其展开尺寸。已知 r/t= 4/1.5 = 2.67》0.5,故其中 一个圆角的展开尺寸有：l圆角=害（r+xt），乂已知a=90,r=4,查系数表x=0.39 ,故有 180 二a , 、二 90 , l 圆角= （r +xt） = （4 +0.39 尺 1.5） = 7.202mm 180 180 展开总长有：l 总=l1 +l2 +l3 +2l 圆角=18.5+ 4.5+ 20+ 2x7.202= 57.404mm 3.2.2排样设计与下料方式的确定 1.计算料宽绘制排样图 板料规格拟选用1.5mn^ 800mm l500mm（08钢板）。考虑坯料形状，为了提高材料 利用率，采用对排。条料定位方式采用导料销导向，挡料销定距，取搭边值a = 2.5mm, a1 =2.298mm（查表 4-6）则 进距 s =16 2a 36 =57mm 条料宽度 B%=（Dmax +2a1 么=（57.404mm+ 2x2.298mm）?6 = 62?6mm 排样图如下： 2.裁板方案 1）板料纵裁利用率 条料数量 n1 =L/b =1500/62 =24条 每条零件数 m = L —a〔 /s = 800一2.5 /28.5 = 27个 每张板料可冲零件数 n = n1 n2 = 24 27 = 648个 材料利用率 n A 100% L B 648 1289.6 1500 800 100% =69.6% 2）板料横裁利用率 条料数量 n1 =B/b =800/62 =12条 每条零件数 知=：「1_-3 /、=]1500-2.5 /28.5=52个 每张板料可冲零件数 n=n〔 n2 =12 52 =624个 考虑到最后条料裁剪的废料仍可以加工制品， 个数为1500/60 = 649 个。 材料利用率 n A 649 1289.6 100% = 100% =69.74% L B 1500 800 由此可见，横裁有较高的材料利用率，但最后废料冲裁操作较麻烦, 裁法。 3.2.3各工序冲压力的计算与冲压设备的选择 1.冲孔落料工序 冲孔力 F1 =Lt；「b =2 26.704 1.5 440N =35249N 落料力 F2=Ltbb = 156.533 乂 1.5乂440= 103311 N 卸料力 FX =KxF2 =0.045 103311 =4649 N 25个，故总个数为 故决定米用纵 式中二、=440N 其中 c b =440N 其中 Kx = 0.045 推件力 FT = nKTFi =4X 0.055X 35249 =7754 N 其中 KT = 0.055