炼钢工艺负能炼钢.docxVIP

玉钢公司炼钢“ 负能炼钢” 的发展“ 负能炼钢” 是炼钢节能的主要技术。 “ 负能炼钢” 是一个工程概念， 其含义是指炼钢过程中回收的煤气和蒸汽能 量大于实际炼钢过程中消耗的水、电、风、气等能量总和。如表 1 所示，通常转 炉炼钢消耗的能量波动在 15-30 kg/t （钢），而回收煤气、蒸汽的能量可折合 25-35kg/t （钢），因此，实现“ 负能炼钢” 一方面要努力降低炼钢能耗，另一方面要加强回收，提高能量回收效率。 表 1 转炉炼钢能量平衡 项目 转炉消耗能量 -1 Kg.t  % 项目 转炉回收能量 -1 Kg.t  % 氧气 电氩气氮气其它合计 9.73 8.02 1.72 0.86 3.15 28.63 34 28 6 3 11 100 蒸汽 煤气 合计 10.5 24.5 35 30 70 100 如图 1 所示，随着中国钢产量迅速增长， 转炉炼钢工序能耗和吨钢综合能耗 不断降低， 2、“ 负能炼钢” 的关键技术 （1）、提高生产效率是实现“ 负能炼钢“ 的基础 各钢厂实现“ 负能炼钢“ 的基本经验可以看出： 提高转炉生产效率对于实现” 负能炼钢“ 具有重大意义。以转炉每公称吨位每年的产钢来那个（万 t/ 公称 t. 年）作为转炉生产效率指标，与转炉工序能耗和吨钢电耗作图， 从图中可以看出： （1）提高转炉生产效率，使转炉工序能耗线性降低。对于大、中型转炉当转炉生产效率 ﹥ 0.85 万 t （公称 t. 年） , 可实现转炉“ 负能炼钢” ； （2）提高转炉生产效率，使转炉吨钢电耗进一步降低； （3）提高转炉生产效率，使吨钢氧耗进一步降低。 2.2 强化转炉煤气回收 强化煤气回收是实现转炉“ 负能炼钢” 的基本保障。国内大、中型转炉 煤气回收量的平均值为 81.8m3/t ，略低于“ 负能炼钢” 所要求的 90m3/t 。煤气 回收最高值为 116 m3/t ，最低值为 43.93 m3/t ，差距较大。说明一些钢厂急需加强煤气回收、管理与调度，减少放散量。 在解决煤气回收、存储和调度管理的基础上， 通过以下工艺提高煤气回收量： （1）提高转炉作业率，随着钢产量增加，转炉煤气回收量进一步提高，转炉钢产量超过 1 万 t/( 公称 t. 年 ) ，可保证煤气回收量≥ 90 m3/t （钢）； （2）缩短前烧期和后烧期，增加煤气回收时间。为此需要加快前期化渣速 度、优化复合吹炼工艺和采用缩短出钢时间等工艺措施； （3）优化降罩工艺，稳定煤气品质； （4）采用计算机动态控制转炉终点，实现不倒炉出钢。2．3 加强蒸汽回收 加强蒸汽回收队稳定实现转炉 “ 负能炼钢” 具有重要意义。 全国平均蒸汽回 收量为 62.8 m3/t ，最大回收量为 99.8kg/t ，最低为 004kg/t ，两者相差 99.76kg/t ，说明国内转炉蒸汽回收水平存在较大差距。造成的原因主要是蒸汽 未能充分利用， 放散量大。 今后需要重点解决低压蒸汽的利用问题， 可采用蒸汽 并网、蒸汽发电和蒸汽作为真空精炼气源，保证转炉蒸汽具有稳定的用户。 强化蒸汽回收的工艺措施： （1）强蒸汽回收、应用设施建设，减少蒸汽放散量； （2）短转炉辅助时间，保证余热锅炉稳定运行； （3）少转炉热停时间，提高蒸汽品质。 2.4 优化转炉冶炼工艺 为实现“ 负能炼钢” 应围绕提高转炉生产效率，进一步优化转炉冶炼工艺，达到提高产量、降低能耗和稳定铁水质量的目的。强化冶炼的工艺措施是： (1) 高供氧强度，缩短吹炼时间。通常吹炼时间决定于供氧强度，而供氧强 度受限于炉容比和吹炼、造渣工艺。炉容比为 0.95~1.1 m3/t ，供氧强度可提高 到 3.5~4.0 m3/(t.min), 吹炼时间可缩短到 15min 以内。 （2）高成渣速度。提高供氧强度必须解决喷溅问题，技术关键是提高初渣 成渣速度。 除优化氧抢和供氧工艺外， 更重要的是要提高石灰质量， 加快石灰熔化。 （3）化复吹工艺。转炉冶炼的特点是存在碳氧反应限速环节的转变。临界 碳含量【C】E 以上为氧扩散控制， 供氧不会造成渣钢氧化， 并保证煤气回收安全。当【 C】＜【 C】 E 时碳扩散控制脱碳反应，随供氧量增加钢渣国氧化，煤气氧含 量增加，不宜回收。优化复吹工艺可使【 C】E向低碳区转移，既可避免钢渣氧化 也能延长煤气回收时间，提高煤气回收量。 （4）用计算机动态控制，不仅可提高吹炼终点  C、T 的控制精度和命中率， 还可以提供脱碳氧效率，降低吨钢氧耗。同时可实现快速出钢，缩短吹炼时间 4-6min ，对实现“ 负能炼钢” 发挥重要作用。 3 “ 负