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点检制度 一、 定义 ：点检不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。它是按照一定的标准、一定的周期对设备或区域进行检查，以便早期发现故障或隐患，及时加以修理或调整，将故障或隐患消灭在萌芽状态的一种管理方法。 二、 设备点检 1、 定义：设备点检是一种科学的设备管理方法，他是利用人的感官或简单的仪表工具， 按照标准定点定期地对设备进行检查， 掌握设备故障的初期信息， 找出设备定点异状，及时发现隐患， 采取对策， 以保障设备性能的高度稳定， 延长设备零部件的使用寿命，从而提高设备的效率。 2、 设备点检的分类： 日常点检：作为预防维修的基础，日常点检主要是由岗位操作工和岗位维修工依据标准，利用感官或专业设备对设备进行状态调查。 定期点检：由专业检修维护人员根据需求在设备运行或停机状态进行。按照制定的点检周期进行点检。 管理点检：由公司领导对重点设备的点检，并填写巡检记录。 3、 点检周期： 日常点检：每个工作日一次。 定期点检：每台设备按照制定的计划实施点检。 管理点检：每月二次。 4、 设备点检的十二个环节 1) 定点：设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。 就是科学的分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位。一般包括六个部位：滑动部位、回转部位、传 动部位、与原料相接触部位、负荷支撑部位、受介质腐蚀部位。点检人员必须对 上述六个部位逐台制订各种维修标准， 并按照标准要求有计划地对确定的部位逐台进行检查。 定标：维护点确定后要逐个点制订标准。 定期：多长时间检查一次，要定出检查周期。 定项：明确规定检查哪些项目，每个点可能检查一项，也可能检查几项。 定人：应根据检查的部位和技术精度要求，落实由谁进行检查，是生产工人、检修人员还是技术人员。 定法：要规定检查方法，是人工检查还是工具测量，是采用普通仪器还是精密仪器。 检查：要规定检查的环境和步骤，是在生产运行中还是停机检查，是解体检查还是不解体检查。 记录：检查时详细记录，并按规定格式填写清楚。 处理：检查中能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记入处理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员安排处理。任何人任何时间处理都要填写处理记录。 分析：检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点” ，即故障率高的点和损失存在的环节，提出意见。 改进：对检查及记录分析暴露出来的问题要加以改进，以彻底消除故障环节。 评价：任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后不断完善，循环往 复，就会牢固设备管理的基础。 5、 设备点检记录： 点检记录一般应包括日常点检记录、定期点检记录、管理点检记录、点检异常情况记录及分析报告。 按照点检计划表和点检标准实施点检工作，并填好点检记录。点检计划表分为日常点检计划表，定期点检计划表和管理点检计划表。 3) 日常点检记录所记载的内容是操作工或维修工每班所要进行的点检项目， 定期点 检记录是由维修主管根据定期点检计划落实情况所做的记录。 4) 各种点检记录要严格按各类设备的点检表要求进行逐项认真填写， 对于点检发现 的问题，要在点检异常情况记录中详细记录清楚。 各类点检记录要妥善保存， 相关技术人员要认真研究分析设备点检中发现的问题， 根据各类点检结果不断地总结设备运行规律， 及时合理地提报出设备预防性检修计划，使设备保持稳定运行，为检修和改造提供依据。 6、 设备点检工作的开展实施： 按照生产作业流程或作业区设备布置划分点检管理区。 各个点检区要制订各自的点检路线图， 点检人员要根据自己承担的对象设备范围编制好最短的点检路线图，以达到省力，省时的目的。 3) 点检的业务流程是进行计划、实施、检查、总结的 PDCA工作循环步骤。 4) 点检工作必须严格按照点检的 12 个环节内容实施。 由设备主管负责制定日常点检、定期点检的记录检查表，并对其定期进行收集和整理， 综合部负责对点检卡的签到工作进行监督。 三、 安全点检 1、 定义：主要通过各级人员的安全点检， 找出作业现场存在的不安全行为及不安全状况，及时落实整改，纠正不安全行为，消除不安全状况，杜绝事故的发生。 2、 安全点检的分类： 常规点检：由安全员以事故多发点、危险点、作业集中点等安全重点要害部位、关键重点设备、检修施工现场等为检查点。 班组点检：人的不安全行为是引发事故的主要原因，物的不安全状态大多是由人的不安全行为造成，班组点检要以人的不安全行为和物的不安全状态为重点。 管理点检：以点带面，通过观察、询问、交谈以及查看相关记录，检查现场有无隐患及违章现象，了解掌握员工安全心理状态及安全作业情况，并有针对性的开展下一步工作。 3、 安全点检周期： 常规点检：每月至少一次 班组点检：每月一次 管理点检：每月一次 4、 安全点检要求： 公司安全点检工作