工程材料及机械制造基础课件 第二篇金属液态成形.pptVIP

§4-3 液态成形工艺设计实例 ① ② ③ 上 下 材料：HT200 收缩率：1.0 % 上 下 Ⅰ 下 Ⅱ 上 §4-3 液态成形工艺设计实例 复习题 1. 砂型铸造的关键技术包含哪些内容？ 2. 举例说明铸件浇注位置和分型面的选择原则及应用。 3. 铸造型芯和芯头的作用。 5. 列表统计说明金属型铸造、熔模精密铸造、压力铸造和实型铸造 　的 特点和应用。 6. 试确定下列零件在大批生产条件下，最宜采用哪种成形方法 轮机叶片；活塞；柴油机缸套； 摩托车汽缸体； 车床床身。 §3-4 压力铸造成形工艺 液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力 下结晶，以获得铸件的成形工艺方法。 一、压铸机和压铸工艺过程 二、压力铸造的特点和适用范围 1．铸件尺寸精度和表面质量最高。IT11~IT13，Ra3.2~0.8。 2．铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高25~30%。 3．可压铸出形状复杂的薄壁件。 4．生产率高。每小时可铸 50~150次。 §3-4 压力铸造成形工艺 5．设备模具成本高，不适宜单件、小批生产。 6．不适宜铸铁、钢等高熔点合金的铸造。 7．压铸件内部存在缩孔和缩松，气孔缺陷。 三、压铸件的设计和使用 铸件壁厚均匀，3~4mm为宜。 2 . 压铸件不能进行热处理或在高温下工作。 3 . 压铸件应尽量避免切削加工。 §3-4 压力铸造成形工艺 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 常见压铸件 §3-4 压力铸造成形工艺 §3-5 低压铸造成形工艺 低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 一、低压铸造的工艺过程 低压铸造的组成 §3-5 低压铸造成形工艺 二、低压铸造的特点及应用范围 应用：铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等。 1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。 3．便于实现顺序凝固，铸件组织致密、力学性能高。 4．无冒口，金属的利用率提高到90~98%。 §3-5 低压铸造成形工艺 §3-6 实型铸造成形工艺方法 铸件的结构设计合理与否，对铸件的质量、生产率以及成本有很大的影响。铸件的结构包括：铸件外形、内腔、壁厚、壁与壁的连接及加强肋、凸台、法兰等。 §4-1 铸件结构设计 第四章 液态成形件的工艺设计 第四章 液态成形件的工艺设计 一、铸件壁厚的设计 1 ．合理设计铸件壁厚 　　铸件的最小壁厚 铸 造 方 法 铸件尺寸 （mm） 合金种类 铸钢 灰口铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金 砂 型 铸 造 200×200 8 5～6 6 5 3 3～5 200×20~ 500×500 10～12 6～10 12 8 4 6～8 500×500 15～20 15～20 15～20 10～12 6 10～12 §4-1 铸件结构设计 2 ．铸件壁厚应均匀、避免厚大截面 §4-1 铸件结构设计 二、铸件壁的连接 1 ．铸件的结构圆角 2 ．避免锐角连接 3 ．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 4 ．减缓筋、辐收缩的阻碍 §4-1 铸件结构设计 三、铸件外形的设计 1 ．避免外部侧凹、凸起； 2 ．分型面应尽量为平直面； 上 中 中 下 上 下 3 ．凸台、筋条的设计应便于起模。 §4-1 铸件结构设计 四、铸件内腔的设计 1 ．应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。 2 ．便于型芯的固定、排气和清理。 §4-1 铸件结构设计 五、铸件结构设计应考虑的其它问题 1 ．铸造方法 2 ．组合铸件的设计 大铸件或形状复杂的铸件用连接方式将其组合成整体。 §4-1 铸件结构设计 常见铸件结构的设计 名称 不合理结构 合理结构 设计理由 铸 件 外 形 的 设 计 尽量避免曲面分型，以避免挖砂造型 续表 39 名称 不合理结构 合理结构 设计理由 铸 件 外 形 的 设 计 对凸台、肋条及法兰设计时，应便于起模，避免不必要的型芯和尽量少用活块 尽量使铸件有最少的分型面 应设计结构斜度 续表 40 名称 不合理结构 合理结构 设计理由 铸 件 外 形 的 设 计 应避免水平放置较大的平面 细长件或大而薄的平板件要防止弯曲 避免铸件收缩受阻 续表 41 名称 不合理结构 合理结构 设计理由 铸 件 内 腔 的 设 计 应尽量不用或少用型芯 型芯必须安装方便、稳固可靠，排气通畅 必须考虑清砂便利