班组长生产现场管理技能及素质提升练习题.pptVIP

现场管理工作“五按五干五检” 五按 按程序 按线路 按标准 按时间 按操作指令 五干 干什么 怎么干 什么时间干 按什么线路干 干到什么程度 课件 五 检 由谁来检查 什么时间检查 检查什么项目 检查的标准是什么 检查的结果由谁来落实 现场管理工作五按五干五检 用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。 课件 严格是生产的根本 严格遵守 · 把握细节 严是爱，松是害 ——提高质量从严格遵守作业规定开始 课件 变 化点管理 任何事物每一天都在以某种方式变化着。 变化点管理是现场管理中的重要内容，其目的是预见性地发现问题、在事故、故障和损失出现之前即采取主动性的改善行动。 课件 作业标准化 （标准设定） 标准化作业 （标准实践） 作业 管理 执行规定的 作业方法 方法 时间 在标准时间内 完成作业 记录 考核作业效率 即作业一致性 标准化作业管理 课件 精益生产管理体系图 彻底消除浪费 减少工时 自动化 无库存 适时供给 目视管理 自 动 化 标准作业 一 个 流 同步平准化 看 板 方 式 精益生产方式与传统方式之差异 理想目标 观 念 二大支柱 改善方向 M （赚钱的） 课件 什么是浪费?? 现代的定义： ① 任何人.事.活动.机器及材料资源没有增加产品或服务附加价值(顾客角度)。 ② 尽管是增加价值的活动，所用资源(设备.物料.零件.空间以及工人时间)超过“绝对最少的界限”。 ③ 虽然有能力,但一直从事能力以下的工作。 传统的看法：材料报废退货废弃物 课件 整 体 系 统 方 面 整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？ 有没有欲罢不能的工程？ 有没有可以同时进行的工程？ 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？ 加 工 方 面 有无加工时间多的工程？ 能否提高设备的能力？ 能否跟其他的工程一起进行？ 改变工程的顺序，能否取得改善的效果？ 现在的生产单位数量大小，是否适当？ 生产过程改善着眼点 课件 搬 运 能否减少搬运的次数？ 必要的运输，能否一边加工，一边进行？ 能否缩短搬运距离？ 能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？ 能否对工程进行合并，减少搬运次数？ 能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？ 搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？ 搬运设备有无改良的余地？ 检查 能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？ 检查工作能否与其他工程合并？ 检查的方法适当吗？能否缩短时间？ 停滞 尽量减少停滞的时间，提高周转率？ 能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？ 工程是否平衡？ 课件 工厂精益程度速评法 课件 “工厂快速评分表”：采用11个分类评估工厂的精益程度， “工厂速评问卷”。包括20个相关是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。 1.客户满意； 2.安全、环境、整洁与秩序 3.直观管理系统； 4.生产计划系统； 5.空间使用、物料移动与生产线流动 6.库存与在制品水平； 7.团队合作与激励； 8.工具设备状况及其维护保养 9.复杂性与不确定性管理 10.供应链整合； 11.质量至上。 课件 1、客户满意 工人知道谁是他们的客户（包括内部客户和外部客户）； 工人把客户满意作为自己的首要目标， 质量和客户满意度的评分结果醒目地公布出来。 2、安全、环境、整洁与秩序(5S) 整洁有序，零部件易于找到，库存易于清点估算， 产品移动安全和高效。 工厂空气质量好，噪音低。 库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。 课件 3、直观管理系统(目视管理) 明确指示方向的视觉工具随处可见。标志为员工清楚指明了位置和任务，分色标志的生产线或工段、 悬挂横幅展示工厂的远景规划、使命宣言、经营目标以及迄今为止的达标情况。工厂和小组的长、短期目标，内、外部客户的要求。 有各种工作安排工具，如生产计划“看板” 、醒目张贴的工作要求、工作指令、进料出货质量及废料与返工图表以及维修记录。 生产效率、生产改进措施、出勤、员工休假计划、安全和员工培训等在每个工段张贴展示。 通览当前总体运作情况的整体进度板等。 课件 4.生产计划系统(看板管理) 依靠统一的“定速程序”来管理各种生产线及其供应商。该程序位于生产线尾端，控制着所有上游活动的速度和产量。每道工序的生产要求都由下道工序的生产要求决定。 使用中央生产计划系统的工厂中，会在流程的某个点上出现过多或过少生产某些部件的情况。 同一生产线操作人员之间的距离应该近到可以随时视觉交流与语言交流，并能看到对方的库存。 课件 5、空间使用、物料移动与生产线流动(一个流) 空间使用率很高。把腾出新空间定为提高生产效率的目标