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目的：确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理 /起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响， 采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 范围：本程序适用于本公司用于汽车零组件的所有新产品 /过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样 品试制和批量生产。 职责： 3.1开发小组负责PFMEA的制订，开发小组组长负责PFMEA的审批； 3.2开发部负责PFMEA的管理和修订； 定义： 4.1 PFMEA指Process Failure Mode and Effects Analysis （过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造 /装配的工程师/ 小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因 /机理已得到充分的考虑和论述； 4.2失 效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在质保期内 导致产品损坏等现象； 4.3严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设 计更改或重新设计才能够实现； 4.4频度（0）:指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的； 4.5探测度（D）:指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因 /机理过程缺陷或后序发生的失效 模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标； 4.6风险优先数（RPN：指严重度数（S）和频度数（O及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 4.7顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 工作程序 输入 工作流程 输出 工作说明 职责 使用记录 FMEA编写需求 以往小组名单 组建工作小组 分析小组名单 开发小组在确定 PFMEA 前，需组建 FMEA 工作小组并明确小组各成员职责； FMEA工作小组也可以和开发小组相同。 开发小组 组长 产品开发计划 分析对象 FMEA小组根据产品设定资料，了解产品功 能、零组件构成结构、工作原理、使用环境、 领组件特点材质，从过程设计资料，了解生产 过程中之装配、加工与检验方法 上述资料若不易收集，也可利用冋类形成或相 近产品的资料作某些假设，在以后的试验或使 用过程中逐步完善、修改即可。 分析小组 确定任务及实施对象 产品规范 特性矩阵图 产品图纸 过程流程图 1 F 分析结果 FMEA小组确定任务和实施对象后， 从产品的 功能和结构分层次进行分析； 各层次之间的功能和结构可以用检验或试验 进行质量判疋。 分析小组 决定分析层次 层次分析结果 功能方块图 分析小组决定分析层次后，应描述各组件之间的 功能联系，其作用在使分析者了解各组件功能信 号在传递时，其输出与输入的逻辑关系。 分析小组 绘制功能方块图 功能方块图 ! t 可靠度方块图 分析小组将所绘制的功能方块图，利用可靠度的 原理及零组件的失效定义，绘制并联组合的可靠 度方块图，以利后续效应分析的探讨 分析小组 建立可靠度方块图 可靠度方块图 功能方块图 1 T FMEA分析表 完成上面步骤后，由分析小组建立 FMEA工 作表并进行风险分析； FMEA填表说明参考附录一要求。 分析小组 建立FMEA表 1  FMEA分析结果 失效预防及补救措施 预防补救措施 分析小组针对各种不同的失效模式，必须发展出 检验及测试的方式期能达到事先预防，事后补救 的目标 分析小组 FMEA分析结果 1 风险顺序值 分析小组将分析出的严重度、频度和探测度相 乘，得出风险系数值； 风险系数值越高，则代表风险越大，分析小组 应优先改善风险系数大的过程； 风险系数值 RPN》80时，应采取整改措施， 完成措施后，分析小组重新评价 RPN直，直至 符合要求为止。 分析小组 风险系数分析 分析结果 1 F 改进措施 关键性评估指数越大的，其对应的失效模式应该 在FMEA表中填写防止失效的措施，在下一次的 设计验证与生产测试中加以鉴定，以重新评估指 数是否降低 分析小组 预防改进 纠正预防措施 1 修订版本FMEA 1 . 当公司过程发生变化或顾客要求发生变化 时，应该考虑修订； 当内部或外部发生纠正预防措施时，应该重 新分析该过程的风险并改进该过程。 开发部 FMEA修订 附录一：PFMEA填表说明 FMEA编号 系统、子系统或零部件的名称及编号 过程责任部门 编制人 年型/车型 关键日期 FMEA日期 小组成员 功能和目的 潜在失效模式 潜 在 失 效 后 果 关