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深床过滤安全操作规程 一、 范围和目的 本标准规定了深床过滤系统的作业方法、程序和技术要求，目的 在于保证对深床过滤设备的正确操作，避免因操作失误而使设备发生 故障。 二、 适用对象 深床过滤系统的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造 工来进行，非铸造操作人员不得随意操作。 三、 设备参数 表一深床过滤设备规格参数 内容 数据 备注 尺寸 3800 2800 W150mm 重量 16600kg 容量 4950kg 最大处理能力 90t/h 盖子加热器功率 9X10kw 箱体迷你加热器功率 3X9kw 在线PDBF压缩空气 流量 210Nm3/h 压力 5bars 1 带阀N.D.25的管 预热站压缩空气 流量 210Nm3/h 压力 5bars 1 带阀N.D.25的管 在线PDBF电能 总功率 140kVA 380VTri/50Hz 电能 总功率 128kVA PDBF维护液压站 总功率 8kVA 压缩空气数据 固体污染物 最大粒度（2级）im 浓度（2级）1mg/m3 水等级 露点（4级） 油等级 最大浓度（3级）1mg/m3 四、操作要求 （一） 深床过滤装置使用前的准备工作 1、 使用前仔细检查深床过滤装置的机械系统、电气系统，有问题 及时处理，保证正常生产。 2、 每次铸造前应清扫干净装置上灰尘、硅毡等杂物，清理干净各 处所有的铝屑、铝皮、铝渣等，保证设备清洁。 3、 每次铸造前检查迷你加热器是否正确安装，电路连接是否完好。 （二） 箱体及过滤床预热（第一次使用前、长期停工后或填充金 属前） 1、 检查容器耐材部件和修补处的磨损情况，防止热损失或金属泄 路。 2、 容器边缘上安装10mm纤维密封，确保盖子和容器间密封良好。 3、 用陶瓷纤维棉堵塞除气缸出入口，减少热量损失，出口处可留 出少许空隙，用于空气溢出。 4、 开始盖子加热，并调节气体流量，气体流量应足以将热量从热 区域（辐射管）传输到冷区域（床底部）。但最大不能超过350Nm3/h 5、 预热过程中，辐射管的温度必须小于 950C；预热完成后，应 确保容器底部栅格的温度不低于 700C。 （三） 铝液填充操作 1、 铝液填充前，应确保关闭排干口并密封好。 2、 用耐火纤维棉将过滤箱入口以及通往铸造机的流槽堵上，强制 铝液从过滤器出口流入。 3、 填充铝液时，用正常铸造填充时的一半速度缓慢填充，当铝液 覆盖氧化铝球后，减慢填充速度并终止填充。填充铝液量严禁超过过 滤器进口底线。 4、 填充结束后，撇去过滤箱间隔间内铝液表面的氧化渣，并将过 滤箱出口处清理干净。 （四） 铝液处理操作 1、 过滤箱内铝液温度控制在 720C左右，出口温度控制在 700C 土0C。 2、 要手动测量过滤箱出入口温度，防止箱体安装的热电偶测温不 准。 3、 检查并记录过滤箱出入口的液位落差，但液位落差达到 35mm 以上时，应及时更换氧化铝球床（详见制作过滤床细则）。 4、 在铝及铝合金熔体净化操作过程中，若遇到特殊情况，必须及 时向主管工艺员或技术主管厂长汇报，在征得主管工艺员或技术主管 厂长的意见后，再进行相应操作 （五）铝液保温操作 1、铸造结束后，撇去铝液表面的氧化渣。 2、 用耐火纤维棉堵住过滤箱入口和出口。 3、 将过滤箱设置为白动加热，根据所铸合金及下铸次所要求的金 属温度来调整温度。 4、 热电偶测量金属表面温度不得超过 750 C。 5、 启动迷你加热器，加热功率 9KW。 （六）更换过滤床 1、 打开排干口，将箱体内铝液排干。 2、 卸下迷你加热器。 3、 将箱体吊至倾翻装置上，移开箱盖，清空氧化铝球床。 4、 将箱体内残铝、残渣清干净，并检查箱体耐材部件的磨损情况 用耐材泥蘸水后修补箱体裂缝，耐火泥要尽量抹平，然后均匀喷一层 骨粉水（1:3）。如果箱体过于粗糙，需要涂抹氮化硼。 5、 将箱体烘干后，制作过滤床： 第一层：25mm厚的3/4英寸的氧化铝球 第二层：25mm厚的1/2英寸的氧化铝球 第三层：400mm厚的3-6网丝氧化铝沙砾层 第四层：25mm厚的1/2英寸的氧化铝球 第五层：25mm厚的3/4英寸的氧化铝球 6、 合上箱体盖子，安装迷你加热器，关闭排干口并密封。 1、铸造结束后，撇去铝液表面的氧化渣。 2、 用耐火纤维棉堵住过滤箱入口和出口。 3、 将过滤箱设置为白动加热，根据所铸合金及下铸次所要求的金 属温度来调整温度。 4、 热电偶测量金属表面温度不得超过 750 C o 5、 启动迷你加热器，加热功率 9KWO （六）更换过滤床 1、 打开排干口，将箱体内铝液排干。 2、 卸下迷你加热器。 3、 将箱体吊至倾翻装置上，移开箱盖，清空氧化铝球床。 4、 将箱体内残铝、残渣清干净，并检查箱体耐材部件的磨损情况 用耐材泥蘸水后修补箱体裂缝，耐