2020年最新版填料吸收塔设计方案.docxVIP

PAGE PAGE # PAGE PAGE # 填料吸收塔设计方案 1、设计方案简介 1.1吸收剂的选择 根据所处理混合气体，可采用洗油为吸收剂，其物理化学性质稳定，选择性好, 符合吸收过程对吸收剂的基本要求。 1.2吸收流程 该吸收过程可采用简单的一步吸收流程，同时应对吸收后的洗后进行再生处 理。以混合气体原有的状态即 27C和1atm条件下进行吸收，流程如图2-1所示。 混合气体进入吸收塔，与洗油逆流接触后，得到净化气排放，吸收苯后的洗油，经 富液泵送入再生塔塔顶，用过热水蒸气进行气提解吸操作，解吸后的洗油经贫油泵， 送回吸收塔塔顶，循环使用，气提气则进入冷凝系统进行苯水分离。 1.3吸收塔设备及塔填料选择 该过程处理量不大，所用的塔直径不会太大，故采用填料塔较为适宜，并选用 25mm塑料作阶梯环填料，其主要性能参数如下。 经查表将25mm塑料阶梯环的主要物性参数见下表 1-1。 表1-1 25mm塑料阶梯环的物性参数 “ 比表面积:- 填料因子 孔隙率； 填料的对应A值 泛点填料因子 填料的表面张力 228 260 0.9 0.204 176 75 1.4解吸塔设备及塔填料选择 解吸塔采用水蒸气加热再生法，并选用25mm碳钢阶梯环填料，其主要性能参 数见下表1-2。 表1-2 25mm碳钢阶梯环的物性参数 比表面积:- 填料因子 孔隙率； :填料的对应A值 泛点填料因子 填料的表面张力 220 273 0.93 0.106 176 75 1.5操作参数选择 操作参数主要包括吸收（解吸）压力、温度及吸收因子（解吸因子） 。吸收过 程：1atm、27C ；解析过程：1atm、120C。吸收因子（解吸因子）通过工艺过程 设计计算得出。 1.6提高能量利用率 尽量保持气体吸收前后压力1atm，避免气体解压后重新加压；设计时尽量减 小各部分的阻力损失，以减少气体输送过程的能量损失；回收系统内部热量。 2、流程的设计及说明 A 囱1 矗芋也出旧山斗一‘*垃垂風 图2-1从水煤气中回收粗苯的流程示意 2 1 采用常规逆流操作流程。流程说明：煤气由塔底进入吸收塔，其中粗苯蒸气被 塔顶淋下的洗油吸收后，由塔顶送。富含溶质的溶液从吸收液贮槽以泵送往脱吸部 分，此次脱吸是利用使溶液升温以减小气体溶质的溶解度， 换热升温的富液进入脱 吸塔的顶部，塔底通入水蒸气，将富液中的粗苯逐出，并带出塔顶，一道进入冷却 -冷凝器，冷凝后的粗苯和洗油在液体分层器中分层后分别引出， 从塔顶流至塔底 的洗油含苯量已脱得很低，经冷却后可直接进入吸收塔的顶部继续做吸收剂， 完成 吸收一脱吸的整体操作。 3、吸收塔的设计计算 3.1设计方案的确定 3.1.1设计任务 是利用洗油从煤气中回收苯，应采用吸收 一脱吸流程。设计中采用塑料 阶梯环填料，将混合气与洗油通过填料层。该操作属于低浓度吸收，操作回 流比取最小回流比的1.5倍。 3.1.2吸收塔设备及填料选择 由于生产能力不大，所选用的塔直径不会太大，出初步计算，填料选用25mm的塑料阶梯环，而填料材质与塔径有很大关系，经查表将 25mm塑料 阶梯环的主要物性参数见下表。 表3-1 25mm塑料阶梯环的物性参数 11 比表面积:- 填料因子 孔隙率； 填料的对应A值 泛点填料因子 228 260 0.9 0.204 176 3.2基础物性数据 3.2.1液相物性参数 洗油的物性数据，由手册3可查如下: 相对分子量黏度M = 260 相对分子量 黏度 ’ =1.2 mPa s 表面张力 Cl =28 10-3 N/m 密度几=0.8 1000 =800 kg/m-3322气相物性参数煤气进塔的温度为27C混合气体的平均摩尔质量M v =(1-0.016 密度 几=0.8 1000 =800 kg/m -3 322气相物性参数 煤气进塔的温度为27C 混合气体的平均摩尔质量 M v =(1-0.016) 19 0.016 78 = 19.944g/mol 混合气体的平均密度 P% 10竺亠理 0.81kg/m“ 8.3145 300 RT 混合气体的黏度可近似于空气的黏度，查手册 4可知 J =1.8 10-5 Pa s 3.3物料衡算、热量衡算 3.3.1物料衡算 吸收塔进出口组成如下: 力=0.016 =1.6 10， y2=(1-0.96) 0.016=6.4 10* 混合气进塔气相摩尔比 Y1 y1 0.016 1-0.016 = 0.0163 混合气出塔气相摩尔比 丫2 1 - - 0.0163 1 -0.9841=0.001008 于是可得吸收塔进口的组成应低于其平衡浓度，该系统的相平衡关系可以表示 为 y*=0.125x 于是可得吸收塔进口液相的平衡浓度为 = 5.12 10’* y