物料需求计划的基本计算模型.docxVIP

物料需求计划 (MRP) 的基本计算模型 物料需求计划 (MRP)的制定需要三个关键信息： MPS、BOM、库存记录。 MPS是指主生产计 划， BOM是指物料清单。在 MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了 MRP的基本 计算模型。所以，我们主要介绍一下 MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用 MRP 的库存记录。 MRP中的库存记录又称为  MRP表格。 MRP表格在很多方面都与  MPS记录表格类似。它所 包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与 MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅 A 和 B，其需求大致稳定：产品 A 每周需 30 个，产品 B 每周需 20 个。这两种产品都需要用到一种支架部件 C。因此，对 C的平均需求量是每周 50 个。 A 和 B 的装配期是 1 周。 下图 1  是办公椅 A 和 B 的主生产计划表格以及部件 C 的库存记录表格（尚未完成） 。这 种 表 格 没 有 标 准 格 式 ， 该 例 所 用 的 是 一 种 常 见 格 式 。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明 C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中， C的批量是 230 个，生产周期为 2 周，安全库存量为 50 个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。 上例中未来 8 周的粗需求量如图 1 所示。其需求量是根据 C 的最终产品 A 和 B 的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对 C的需求之所以比 MPS中 A、 B 的时间提前 1 周，是因为 MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。 但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的 发出必须给出这部分时间的提前量。 在该例中， 第 2 周需 150 个 A，其装配周期为 1 周，故第 1 周应发出生产订单， 开始装配。 上图 1 中的第 2 个表格表示的是考虑了生产周期 之后， MPS生产订单发出的时间和生产量。同样， MRP库存记录中粗需求的需要量是指 当周应准备好的量，例如，为了在第 2 周装完 150 个 A，第 1 周必须准备好 150 个 C。 2、预计入库量（ scheduledreceipts ，简称 SR）。它是指订单已发出， 、但货尚未收到的 量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工； 正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能 的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等 待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第 1 周需 150 个 C，其生产周期为 2 周，故 至少在 2 周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前 2 周更早地发出订单。 3、现有库存量（ POH）。其概念与 MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有 的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的 POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中， It--t 周末的 POH； SR， t--t 周的预计入库量； PR， t--t 周的计划订货入库量； GR， t--t 周的粗需求； 可见，上式与 MPS中的计算方式是一致的，即 SR， t+PR， t 相当于 MPS量， GR， t 相当 于 max（ Ft ， COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。 上面图 1 只给除了前 4 周的 POH，在第 4 周， POH只剩 7 个，少于所要求的 50 个安全库 存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（ plannedreceipts ，简称 PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。 这个量的意义是要保持 POH的量不低于安全库存 （在 MPS中未考 虑安全库存，保持 POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同 MPS， 其意义是要保持 POH非负。在库存记录中所表示的 PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在 POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个 小应是 POH大于等于安全库存；  PR量，其值的大