工厂生产及质量培训——品质管理知识.docVIP

品质管理知识 葛少卫 AOD:条件怍货的英文缩写 . 品管检验作业标准 ( 一) 检验作业指导书 品管作业指导书与生产作业指导书一样 , 是品管人员进行岗位操 作的指导性的文件 , 以保证品管人员的作业方法按规定执行 . ( 二) 品管程序文件 : 品管作业指导书和品管程序文件的主要区别在於 : 前者是告诉品 管人员“如何执行自已的岗位职责”後者 [] 是明确相关工作的接 口. 为了加强品质控制力度 , 工厂制订以下程序文件 : ○1进料检验程序 ○2制程检验程序 ○3半成品检验程序 ○4装配制程检验程序 ○5成品最终检验程序 ○6出货检验成程序 ○7其他品管作业规定 , 如特采“采用”程序﹑报废程序﹑客户抱怨处理程序等等 . A. CR( 严重 ) 安全性品质问题 B. MAJ( 主要 ) 功能性品质缺点 C. MIN(次要 ) 外观缺点 推行 5S(整理﹑整顿﹑清理清洁﹑素养 ) 中心要素为 : 提高素养 ; 推 行 5S 可以使员工养成良好的工作习 惯﹐保持良好的工作态度。 抽样检验的来由﹕ ( 二次世界大战期间 ) 英美军事工业采用﹕对送验 整批产品中随机抽取一定的数量的样品进行比较﹐从而判定该批产 品是否合格的方法﹐方法适用的情形﹕○ 1 对产品性能检 验 需进行 破坏性实验 . ○2产品批量太大 , 无法进行全数检验 . ○3在送验产品中允许有一定程度不良存在 . ○4送验产品需要较长的检验时间和较高的检验费用 . 术语说明 : 抽样 : 在送验批中抽取一定数量样本的过程 . 批: 同一样产品集中一起作为抽验的对象 . 批量 : 批中所含的单位数量 , 其大小用“ N”表示 . 样本数 : 从批中抽取的部份单位数量﹐其大小用“ n”表示 . 不合格判定个数 : 样本中允许的最大的不良数 , 如该批产品被检验出的不良品数超出此数量 , 判定该批拒收 . 合格判定个数 : 样本中的最小不良品数 , 如该批产品被检出的不良品小於此数量时 , 判定该批允收 . 允收水准 (AQL)意指允收水准是供方在现有的设备﹑物料﹑管理水平及人员素质等因素的影响下 , 认为某种程度的不良品率可为客方接受 , 及客方也认为要以接的不良品率的品质检准 , 当供方的不良品率低於标准时 , 可判定合格且为客方接受 , 反之 , 则判定不合格超出标准 , 判定不合格且拒收 ,AQL 值的大小且按不同的抽样计划来决定 . 注: 在供方与需方的采购合约中一般都会对AQL 值进行具体的约 定. 单次抽样检验 : 从送验批中抽取一次样本 , 根据其检验结果可能判定为该批合格﹑不合格﹑保留等三种情况 , 当该判定为保留时 , 为继续判定该批合格与否 , 应追加第二次抽样 , 根据第一次﹑二次样本的检查结果 , 判定该批合格与不合格的抽样检验方法 . AQL 抽样检验 : 於 1963 美国军方对军品采购 , 实行的抽样计划 , 我国将该抽样计划作了一定修改命为 :GB2828. 制程品质控制 葛少卫 ( 一).IPQC 控制环节为 : 物料入仓後 , 至半成品入仓前的控制 , 主要为 半成品制造现场各部门品质控制 . ( 二). 控制点设置 控制点设在何处 , 主要考虑该在制品不稳定因素而设计 . 该产品以前生产有异常 , 有较高不良品记录 . 使用生产设备不稳定 . 得到 IQC 对不良物料的信息反馈作相应处理 . 工装夹具﹑模具有不良现象 . 新员工操作 新产品﹑新材料﹑新设备的投入 ( 三).IPQC 的作业要点 首件检验的确认 对於每款产品﹑每台机器正式生产前 ,IPQC 要确认作业员送检或 待检的产品 , 并将检验结果记录於制程首件﹑巡回检验记录表中 . 生产资料的核对 在每款产品﹑每台机器正式生产时 ,IPQC 应对领用的物料﹑设备 状态﹑使用的工模具﹑作业指导书的版本进行核对 , 工程图面 ------- 3. 巡检时间的频率 巡检规定 ○1IPQC进行巡检时 , 要不间断按机台﹑工位流程 逐步巡检 , 在生产高峰时应保待巡检 1 次, 特殊时间可向部门申请人力援助 , 以保证 巡检密度 . ○2按产品品质要求检验 外观检验 : 目视﹑手感及参照生产样本验证 尺寸 : 运用量具检测 功能特性 : 可用检验仪器进行验证 , 必要时取样给 QE﹑工程做实验. 机器运行参数 : 将实际参数与《产品工艺指导单》 是的数据对比 . 产品物料摆放 : 检查产品﹑物料﹑边角废料﹑不合格品是否摆放在规定区域 环境 : 检查环是否清洁﹑是否有产品﹑物料鶄落在地面 员工作业方法 : 员工是否按规定制度操作机器 , 更换产品生产时是否通知 IPQC到产验证 ( 包括修机﹑修模﹑换料 --------) 检查物料﹑产品﹑机器标识状态