磷化常见问题及处理方法总结模板计划模板标准模板计划模板.docVIP

精品文档 磷化常见问题及处理方法 常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔： 原因： 1）游离酸过高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 4）Fe2+过高，用双氧水调整。 5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄，无明显结晶： 原因： 1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 4）温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因： 1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。 2）游离酸含量过高。 3）金属过腐蚀。 4）溶液中磷酸盐含量不足。 5）零件表面有残酸。 6）金属表面锈没有出尽。 . 精品文档 4、磷化零件表面有白色沉淀： 原因： 1）溶液中沉淀物过多。 2）硝酸根不足。 3）锌、铁、 P2O5 含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化层 2）溶液里 SO-2 含量高，用钡盐处理。 3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 4）P2O5 含量过低，补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花： 原因： 1）除油不净、温度太低。 2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 3）零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 原因： 1）肥皂溶液里有杂质。 2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 原因： 1）酸洗液里铁渣附在表面。 2）铜离子渗入磷化液 . 精品文档 磷化常见故障及处理方法 故 障 现 象 产 生 原 因 及 纠 正 方 法 磷化膜结晶粗糙多孔 1 、 游离酸含量高； 2 、 硝酸根含量不足； 3 、 零件表面有残液，加强中和和清洗； 4 、 亚铁离子含量过多，用双氧水调整； 5 、 零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。 磷化膜过薄无明显结晶 1 、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值； 2 、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或 喷砂处理； 3 、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁； 4 、温度低。 磷化膜耐蚀性差和生锈 1 、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值； 2 、游离酸含量过高； 3 、低金属过腐蚀； 4 、磷酸盐含量不足； 5 、零件表面有残酸。 磷化零件有白色沉淀物 1 、 溶液中沉淀过多； 2 、 硝酸根不足； 3 、 锌、铁、五氧化二磷含量高。 磷化膜不易形成 1 、 零件表面有加工硬化层； 2 、 溶液中 硫酸根含量高，用钡盐处理； 3 、 磷化溶液渗进杂质，更换磷化液； 4 、 五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。 磷化不均，发花 1 、 除油不净，温度太低； 2 、 零件表面哟 钝化状态，加强酸洗和喷砂； 3 、 零件因 热处理 和加工方法不同。 . 精品文档 冷挤压后磷化膜产生 1 、 肥皂溶液里有杂质； 条状脱落 2 、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化； 3 、 磷化年热处理加工方法不同。 磷化膜发红抗蚀能力降低 1 、 酸洗液里铁渣附在表面； 2 、 离子渗入磷溶液。 磷化膜结晶粗大的原因及处理方法 原因： ①亚铁离子含量过多； ②零件表面带有残酸； ③溶液里硝酸根不足； ④溶液里硫酸根含量增高； ⑤零件表面过腐蚀。 处理方法： ①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度； ②加强中和或水洗； ③添加硝酸锌； ④用碳酸钡处理硫酸根； ⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法 1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片 . 精品文档 (1)工件表面有硬化层； 总酸度不够； 处理温度低 游离酸太低 脱脂不净或磷化时间偏短； (6) 工件表面聚集氢气； 磷化槽液比例失调，如 P2O5 含量过低； 工件重叠或工件之间发生接触 方法： (1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求； 补加磷化剂： 升高磷化槽液温度； 补加磷化剂； 加强脱脂或延长磷化时间； 翻动工件或改变工件位置； 调整或更换磷化槽液； 注意增大工件间隙，避免接触 2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差 。 总酸度过高； 磷化时间不够 处理温度过低 促进剂浓度高； 工件表面有硬化层 亚铁离子含量低； 表调效果差或表调失效 方法： 加水稀释磷化槽液； 延长磷化时间； 升高处理温度； 停止添加促进剂； . 精品文档 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求； 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况； 更换或添加表调剂； 3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈 工件未清洗干净； 工件在磷化前生锈； 亚铁离子含量偏低； 游离酸底偏低； 磷化温度低； 工件表面产生过腐蚀现象； 方法： 强磷化前工件的表面预处理； 除锈水洗后减少工