石油化工催化裂化装置工艺流程演示教学[汇编].pdfVIP

石 油 化 工 催 化 裂 化 装 置 工 艺 流 程 精品资料 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了 流化床催化裂化装置；分子筛 催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用 适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经 济效益具有重大 影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应 ? 再生系统、分馏系统和吸收稳 定系统。其中反应 ––再生系统 是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂 化为例，对几大系统分述如下： ㈠ 反应 ––再生系统 新鲜原料 (减压馏分油 )经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到 370℃左右，由原料油喷嘴以雾 化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热 直接进入提升管，与来自再生器的高温 (约 650℃~700℃)催化剂接 触并立即汽 化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以 7 米/秒~8 米/秒的高线 速通过提升管，经快速 分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部， 油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化 剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提 以脱除吸附在催化剂表面上的 少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑 阀进入再生器，与来自再生器底部的空气 ( 由主风机提供 )接触 形成流化床层， 进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度 (密相段 温度约 650℃~68 0℃) 。再生器维持 0.15MPa~0.25MPa (表) 的顶部压力，床层线 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢 2 精品资料 速约 0.7 米/秒~1.0 米/秒。再生后的催化剂经淹流 管，再生斜管及再生单动滑阀 返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器 分出携带的大部分催化剂，烟 气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度 很高而且含有约 5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有 CO 锅炉，利用 再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统， 利用再生烟气的热能 和压力作功，驱动主风机以节约电能。 ㈡ 分馏系统 分馏系统的作用是将反应 ? 再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成 品。 由反应? 再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热 段脱热后进入分馏段，经分馏后 得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油 和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换 热或冷却后出 装置，回炼油返回反应 ––再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回 炼，另一部分经 换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内 气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有 4 个循环回流：顶循环回 流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是 460℃ 以上的带有催化剂粉末的过热油 气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下 夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油