机体支架铸造树脂砂手工造型作业指导书.docxVIP

树脂砂手工造型作业指导书 1范围 本规程适用于采用树脂砂手工造型生产的 Q700-2材质类铸件。 型（芯）砂制备 原材料准备 1、 普通湿型用砂： SiO2 90%,泥份三2% 粒度75/150、100/200。 2、 粘土技术条件：不得结块，受潮 。 3、 煤粉技术条件：光泽碳析出能力A 7%挥发份 30%无大颗粒，结块现象。 型砂混制 1、 配砂前首先检查设备（混砂机）是否正常，润滑是否足够，电器是否安全，出砂门是否开关灵活关 闭严密。 2、 混砂机碾轮与底盘的间隙 10-30毫米，内外刮刀与底盘的间隙 10毫米。 3、 检查配所用材料是否全部备齐，是否符合技术要求，并估算所需配砂的用量。 4、 加料顺序如下： 普通湿型：新砂旧砂粘土 （煤粉）水；干混2 — 3分钟，湿混3 — 5分钟。 5、 先开混砂机后加料，所加混合料不得超过混砂机的额定混砂量。 6、 混砂过程中不准用手在机内直接取样。 型（芯）砂的质量控制： 紧实率控制在50%^右，可凭手感检测，用手捏一把型 （芯）砂，感到有潮的感觉但不粘手， 柔软易变形，捏成砂团放开手后可看到清晰的手纹，掰断时断面不粉碎，有足够的强度。面砂的有效煤 粉含量一般控制在 3-8%小件取下限，大件取上限，以铸件不粘砂，不出现铸件表面发蓝为好。型砂中 的活性粘土的含量一般控制在 5-9%不可过高或过低。 手工造型 造型前的准备 操作者应了解所生产铸件的工艺要求。 检查模样是否完好，有下列情况者应修复后再用： a） 缺角，变形及尺寸不符合图纸规定。 b） 活块残缺不全。 c） 模样的定位销，孔配合松紧不合适。 需用底板时，检查底板是否平直，大小是否符合要求。 选择的砂箱吃砂量是否符合要求，吃砂量可参照表 3.1.4 表3.1.4 砂箱吃砂量表（mm） 砂型分类 砂箱内框平均尺寸 （长+宽）/2 模样至砂箱内 尺寸 壁 浇冒口至砂箱 壁尺寸 内 模样顶部至砂箱底 部尺寸 300--800 M 60 M 100 M 50 3.1.5 砂箱有下列情况不能使用: a） 箱把脱落或有严重变形。 b） 箱壁破裂未经修补。 c） 砂箱翘曲变形严重。 检查面砂背砂芯砂是否符合工艺要求。 准备好所需脱模剂、分型砂和其它辅助材料、工具 ^ 造型 模样和模底板清理干净，撒分型界砂或喷涂、刷擦脱模剂。 较重要的模样在翻箱时可用铁丝将模样固定在砂箱上，翻箱后去除铁丝。 为提高砂型的强度，在砂型的大平面或凸缘拐角处插钉子加固。 浇冒口模安放时用砂固定其位置。 填入面砂和背砂，规定出紧实后逐层捣实的厚度。 捣砂时，避免撞击模样、冷铁、浇冒口模样。 扎气孔时，距模样的距离干型为 30-50mm湿型为10-15mm 无定位销的砂箱应至少两面打合箱标记。 起模敲动量05. — 0.8mm,但避免直接敲动模样。 修型 起模后，检查砂型的硬度，发现局部松软或破损处，应用同类砂修补。 修型后，砂型应保持原来的几何形状，尺寸与模样相同。 砂型需要上涂料时，应做到均匀无堆积现象。 修整浇冒口通道，去除浮砂，凡是需要露出的通气孔应露出。 合箱 合箱前，检查铸型的质量，如发现砂芯偏移，芯撑漏放和型内有散砂时应采取措施解决。 合箱按导向销或打的记号准确平稳操作，必要时进行验箱。 压箱或紧固 在上箱放好垫铁，压铁位置应正确。 压铁重量一般为铸型铁液的 3-5倍。 4熔炼 原材料 1、球墨生铁：Q10 一级一类一组化学成分: Si Mn P S C Cr Ti 成分（％ 1.0% 0.2 0.06 0.03 4.0 0.03 0.04 2、球化剂：FeSiMg8RE5化学成分: TOft RE Mg Ca Si Mn Ti 成分（％） 4.0 — 6.0 7.0 — 9.0 3 44.0 2.0 1.0 3、硅铁：FeSi75--A 化学成分: Si P S C Mn Cr 成分（%） 74.0-80.0 0.035 0.02 0.1 0.4 0.3 4、钳铁：FeMo6砒学成分: TOft Mo Si S P C Cu Sb Sn 成分（％ 60.0 2.0 0.10 0.05 0.15 0.5 0.04 0.04 装料 准备好炉前用的工具和材料。 检查炉料及合金是否符合技术要求。 检查原材料的数量和质量，核对加料通知单。 检查感应电炉的供电系统及冷却系统是否运行正常，检查炉衬是否符合熔炼要求， 炉料的尺寸应根据塔蜗的尺寸考虑，不可过大或过小，原则是炉料能装的紧密。 装料时，大块炉料应装在塔蜗壁附近，小块炉料应装在塔蜗的中间部分和底部，在大块炉料的 空隙中间必须用小块料充填，炉料装得要紧密。 熔化 装料完毕后，通电熔化。在通电十分钟内要用较小的功率 （40 — 60%飕电，以防电流波动太大, 电