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铜制件检验和试验控制程序 对产品检验和试验过程实施控制，防止不合格品转序或出厂，确保产品质量符合规定要 求。 2范围 本程序规定了产品检验和试验过程控制的方法、内容和要求。 本程序适用丁公司各分厂产品形成过程检验、试验的管理。 3职责 分厂质量检验部门负责产品检验和试验的管理。 分厂技术管理、采购供应、质量管理等部门协同搞好产品检验、试验工作。 4控制要求 检验和试验的策划 技术管理部门编制的工艺文件、检验规程（或作业指导书），应明确规定： a） 检验工序或检验点的设置； b） 检验、试验项目、手段和方法； c） 检验、试验的类型（如全数检验或抽样检验），如采用抽样检验，则应规定抽样方 案； d） 检验、试验的执行人员； e） 接收或拒收的准则等。 质量检验部门应依据4.1.1要求进行策划，做好检验、试验前的各项准备工作，主 要有： a） 配置检验、试验用设备、仪器、计量器具； b） 对检验人员进行配置、培训和考核； c） 检验、试验工作场所； d） 检验印章及其他标识； e） 检验、试验用各种记录表格； f） 必要时，编制检验、试验操作规程。 技术副厂长（总工程帅）负责组织协调检验、试验策划工作，厂长和生产副厂长应 按策划需要配置资源。 进货检验和试验 外购器材进厂，由采购供应部门供应人员核实后，暂存在待验库或放置在待验区， 作出标识，填写报检单，连同器材合格证明文件交质量检验部门。 质量检验部门检验人员接到报检单后，按照检验规程、验收标准对器材进行检验或 试验，作出判定，填写质量证明文件。 库房保管人员凭检验人员开具的合格证明文件，活点数量，办理入库手续。 不合格的器材，按《不合格品控制程序》规定处置。 当本厂不具备检测手段时，质量检验部门应做好抽样、封样工作，委托外单位进行 检测，作出判定后，按4.2.3和4.2.4实施。 紧急放行 因生产急需，但检验、试验尚未作出结论的器材，由采购供应部门提出申请，技 术管理部门签署意见，技术副厂长（总工程师）批准后，才能投入使用。 对紧急放行的器材，生产车间必须采取以下措施，予以控制。 a） 限定投入数量； b） 限定加工到指定工序，待验证得出结论后，决定放行或追回 ； c）作出标识，做好记录。 4.3 过程检验和试验 自检 在加工前，生产工人应对来料（包括外购器材、半成品或上道工序完工的产品） 进行检查，确认合格后，才能加工。 在开始加工时，生产工人应对首件产品进行检查，确认合格后，才能继续生产。 在加工过程中，生产工人应按工艺文件规定，对过程进行监视和检查，确保加工 产品的质量符合规定要求。 首件检验 符合下列情况之一的产品称为首件： a） 每个工作班开始加工的第一件（或几件）产品； b） 同一工序更换操作者后加工的产品； c） 更换或调整设备、工艺装备后加工的产品； d） 更换材料或配套件加工或装配的产品； e） 更换技术文件，改变加工方法或工艺参数后加工的产品。 当工艺文件对首件检验有明确规定时，应做到： a） 自检后，交检验人员检验，填写首件检验单，双方确认签署姓名； b） 对合格的首件产品作出标识或放置在规定区域（或盒箱）内； c） 当本人（或本班）本次产品全部加工完毕，经检验合格后，首件产品才能放置在合 格产品中。 如工艺文件对首件产品需要连续加工或具有可追溯性规定要求时，要持续保持（或更 换）首件标识。 巡检在生产过程中，按照工艺或管理文件要求，由车间（班组）负责人或专职检验 人员，按频次和数量对生产工人的产品进行检验，作出判定，并做好记录。 专检 按照工艺文件规定，由生产车间设置的检验工序，生产工人对产品进行全数检验, 并做好检验记录。 按照工艺文件规定，由质量检验部门的检验人员对加工的零部件、组装件进行检 验、试验，作好记录，填写质量证明文件。 经检验、试验确认合格后，产品方可转入下道工序。不合格品按照《不合格品控制 程序》规定处置。 过程检验和试验，不实施紧急放行。 4.4 最终检验和试验 对产品的最终检验和试验必须在所规定的加工装配过程全部完工，进货检验和过程 检验全部通过，其结果满足规定要求后进行。 质量检验部门应做好最终检验和试验前的准备工作，重点是对检验、测试仪器、设 备和计量器具的检查。 检验人员依据检验规程、验收标准对产品进行最终检验、试验，作出判定，作好记 录，签发质量证明文件。经确认合格的产品凭合格证明入库。不合格品按《不合格品控制程 序》规定处置。 最终检验、试验的检验人员，由质量检验部门提出，经技术副厂长（总工程师）审 批授权。 出厂抽检 质量管理部门按照技术文件或管理文件要求，对出厂产品进行抽验，文件应对抽验 不合格作出处置规定。 质量管理部门按照客户的要求，对产品进行出厂抽验，作出合格与否的判定。 当技术文件或管理文件未对出厂抽验作出规