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DF50K02顶梁焊接加工 、前言 1、 TEACH1式下设置和检查焊枪 焊枪作为工业机器人的“工具”，具有固定的几何形状。焊枪安装在工业机 器人上，机器人可以携带焊枪驶向工件上的点， 也可以利用焊枪的运动在程序中 编写这些点。如果焊枪发生碰撞后弯曲变形， 必须进行矫正。否则焊丝尖将会出 现偏离。焊枪在一个矫正规上接受矫正。出现下列情况必须对焊枪进行检查，必 要时重新校准： 在与工件发生碰撞后；在编制一个新程序前；在保养时；在更 换焊枪时。 程序点的重复精度以及焊缝质量在很大程度上取决丁焊枪是否始终保持了规定 的几何尺寸。 2、 在移动焊枪时，首先观察坐标系，TEACH莫式下，我们常用的模式是 BKSE1 坐标系，及TOW标系。如果以弧形运动（GB驶过焊缝，则存在与工件发生碰 撞的危险。为此应选择直线运动方式（GC 3、 修改完程序后，在编辑状态下离开文本编辑器 为了执行一个程序流程，计算机需要一个经过翻译的程序版本（中间代码）。 如果通过“确认”按键离开文本编辑器， 这样的翻译过程（编译*）将自动进行。 对程序所做的修改将被保存。 如果通过“中止”按键离开文本编辑器，控制系统会询问是否要保存修改内 容。回答否后，修改内容被放弃。 确认离开文本编辑器，同时对程序文本进行编译。对程序所做的修改将被 保存还有一项任务是检查程序是否有所谓的“句法错误”。编译器不能确定导致 顺序程序出错（例如：碰撞）的错误。待修正的程序行显示为红色。 如果通过“中止”按键离开文本编辑器,控制系统会询问是否要保存修改 内容。回答否后，修改内容被放弃。 1、焊缝点设置 焊接机器人A(DF50K01):第1焊缝(10...13 );第2焊缝(30...39 );第3 焊缝(50...65 );第4焊缝(90...99 );第5焊缝(110...119 );第6焊缝条 (130...139 );第 7 焊缝条(150...153 );第 8 焊缝(170...173 );第 9 焊缝 ((190...193 );第 10 焊缝(210...213 );第 11 焊缝(230...233 ); 焊接机器人 B (DF50K02):第 1 条焊缝(10...25 ) SP:=10 EP:=25;第 2 条 焊缝条(50...59 ) SP:=50 EP:=59;第 3 条焊缝(70...73 ) SP:=70 EP:=73;第 4 条焊缝(90...93 ) SP:=90 EP:=93;第 5 条焊缝(110...113 ) SP:=110 EP:=113; 第 6 条焊缝(130...133 ) SP:=130 EP:=133;第 7 条焊缝(150...153 ) SP:=150 EP:=153;第 8 条焊缝(170...179 ) SP:=170 EP:=179;第 9 条焊缝((190...199 ) SP:=190 EP:=199;第 10 条焊缝(210...219 ) SP:=210 EP:=219 ; 2、空间点的编辑方法规则 在我们的程序中空间点的编辑规则是：前 2后3 ,即焊缝起始点前2个空 间点，焊缝结束点后3个空间点。空间点的运行方式为 GP 2.1编辑空间点时的注意事项 角焊缝的空间点编辑时需注意: 焊接起始点前一点（SP-1）点一定要和角焊缝夹角的朝向一致， 即定点时一 定要定在朝向的这边。SP-1点的前一点（SP-2）点可以定在任一方向上。 3、焊缝点 3.1焊缝点的编辑方法规则 焊缝上的点的编辑规则：每段焊缝上须有 4个焊接点。比如一条焊缝分成4 段，那么这条焊缝上的点就应该有 12个焊接点。如果有圆弧应该加上相应的圆 弧数量点，每个圆弧须有3个点。 3.2编辑焊缝点时的注意事项 1） 焊缝点与点之间的距离不宜靠的太近，以 20mm为宜，且焊枪的姿态不宜变 化太大，以平■稳过渡为宜。 2） 如果是角焊缝，焊枪姿势以焊丝伸出方向在焊缝角度的平分线上为最好状态， 误差最好不要超过+/-10 °。焊枪枪体最好处丁垂直丁水平■面的位置。不要使用 拖焊的姿势。 4）注意，一定要使用正确的焊枪姿势编点，采用的焊枪姿势不好，会严重影响 焊缝的成型。 三、传感点 1、接触传感器最大的功能就是工件存在公差的前提下寻找焊缝的真实位置 （示教的位置） 程序命令： WHIN IN（1）（接 触）DURING GC（...）（执行探测）THEN JUMP L001（程序 分支） 2、接触跟踪过程画面（与实际类似） 例如图2中的10...13焊缝点，传感点在初始 3位置记下5010,接触到4 点后直接按存储点系统会自动存储 5011.5012 ;传感点存储依据焊接方向 传感点存储步骤: PRO莫式下--打开程序（例如 PRO莫式下--打开程序（例如