现场钢箱梁对接安装工艺.doc

- PAGE 36 - 现场钢箱梁对接安装工艺 1.1 现场拼装设施及施工准备 根据钢箱梁加工要求，要在现场将横向分块组装成整体，长度按照顺桥向分段长度。为保证焊接质量，要在工地建立与厂内基本一致的加工条件，使用厂内基本一致的焊接工艺。 根据现场实际情况、出厂构件在现场总组装的实际条件和国家相应的规范要求，本公司计划在工地的桥箱梁位置内侧或外侧（见图5．2　加工棚平面布置图）制作二个长十五米、宽六米的移动式总拼装平台。作为钢箱梁的专用拼装钢平台，在每节段内侧或外侧边最合适的位置进行拼装焊接、涂装，方便双机抬吊。 在钢箱梁拼装专用平台施焊的地方并搭建可拆卸的作业用棚帐，要求能挡风防雨、防尘，棚内要安装取暖或降温设施，保持棚内温度在10~30℃便于焊接工作能全天候的正常施工，确保焊接质量和工期的不延误。拼装平台在移动和设置时，自由地段必须按需要尺寸，作水平调整。在平台移至适当位置时，平台底部务必铺设100mm厚的砂石作垫平处理，保证平台在作业受力时平稳统一。 1.2 拼装马板及吊耳 1.2.1马板：现场拼装时必须配备足量的马板，马板的厚度14mm，置放马板的间距约500~800mm之间，具体设置根据接口实际情况而定，但最大不得超过800mm，以确保接口双边构件板的刚度，马板尺寸如图1.3。 图1.3 马板设置位置示意图 1.2.2 吊耳：吊耳采用厚度20mmQ345B材料制作，具体尺寸和布置位置如图1.4示意 图1.4 吊耳示意图 1.2.3吊耳的设置：工厂制作的钢箱梁部件采用2点吊方式，每个吊点有两块吊耳，采用龙门吊吊装、移位、装车，卸车及平台拼装采用单个50T吊车。 现场分段吊点位置是在x=0.214L(L为构件长度)处（见下图），在实际设置吊耳时，要移动到理论吊点最近的横隔板处，不能放在自由顶板处（见图1.5-1）。横向方向布置间距根据构件重心来确定，保证构件吊起为水平（见图1.5-1）。 现场整段吊装时，采用双机抬吊，每个吊点为4块一组，共8个吊耳，每组吊耳要朝向吊钩重心方向，吊钩中心位置设在0.214L位置处，4个吊耳要设置在前后2个横隔板位置上（见图1.1.-2），横向布置根据构件重心来确定，保证吊起为水平，计算图示及计算公式见图1.5-3。 图1.5-1 钢箱梁节段吊耳设置平面位置示意图 图1.5-3 圆弧箱梁重心计算简图 以15米分段的钢箱梁为例，R=175m,t=10m, α=15/（2X175）=0.0429， y2=175（1-sin0.0429/0.0429）+10/2=1.228m，即钢箱梁向内侧偏心0.228m。 1.2.4 吊耳焊缝承载力：查钢结构设计手册，得贴角焊缝hf=6mm,每1cm长度焊缝抗拉强度为0.7吨，每件吊耳承载为35*0.7=24.5吨。钢箱梁采用φ36mm钢丝绳吊装，吊索与水平面的夹角一般为45°~60°。以15每米长钢箱梁为例，根据图1.5-4所示， 夹角按照60°，重量按照75T计算，则索力为S=Q/8sinα=75/8sin60°=75/(8x0.866)=10.83T，可以看出，吊耳强度满足吊装要求。 图1.5-4 钢箱梁吊索布置示意图 1.3 现场拼装 （1）、现场胎架上组装 现场组装在专用胎架上进行，胎架线性要求按照箱梁的实际横坡度、纵坡、预拱度来设置，采用全站仪测量检查无误后方可进行组装。组装顺序为先箱体后悬挑梁，在每个节段完全就位后才能安装下一阶段。组装的程序见图1.6 “拼装示意图一~五”。 节段就位按照先平面位置再高程的顺序进行调节。为防止箱梁产生横向位移，要在梁体两侧及两端的平台上焊接限位板，用来调节左右位置及固定梁体。钢箱梁位置及标高通过千斤顶来调节，千斤顶要放置在横隔板处，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1块20x20x2cm钢板块，标高调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个隔板处均设置垫片。 拼装后要对整体尺寸及位置进行测量检验，要求拼接精度和总体尺寸要符合设计要求，高差不超过2mm。 （2） 现场拼装质量要求 1）钢箱梁节段的长度、宽度及断面尺寸要符合规范要求。其中长度拼装成整体后划线切头，宽度及断面尺寸通过调整对接间隙、标高达到标准要求。 2）.确定钢箱梁的线形，包括水平曲线、竖曲线和预拱度符合设计要求。通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。 3）.调整钢箱梁桥上对接接口的焊缝间隙符合焊接工艺要求。 4）.提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置（马板等工夹具）。  图1.6 拼装顺序图 1.4 现场棚内焊接工艺 （1）现场焊接材料 现场组装焊接中，为了提高劳动生产率及降低成本，采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，定位焊采用