2020红霉素发酵工艺设计.pptVIP

空 气 净 化 流 程 图 粗 过 滤 器 压 缩 机 压 缩 空 气 储 罐 一 级 冷 却 器 旋 风 分 离 器 进 发 酵 罐 无菌空气 蒸 汽 过 滤 器 过 滤 器 加 热 器 丝 网 过 滤 器 二 级 冷 却 器 蒸汽（含锈渣） 空气除菌设备 ? 高空取气管： 为远离地面几十米的管子，每升高 10 米，空气中杂菌降低一 个数量级。因此从高空取气要比从低空取气有利得多。 ? 粗过滤器： 拦截空气中较大的灰尘以保护空气压缩机，同时也起到一定的除 菌作用，减轻做过滤器的负担。过滤介质：泡沫塑料（平板式）、无纺布式 （折叠式）。 ? 空气压缩机： 克服输送过程中过滤介质的阻力并维持一定的气流速度。 作用： 提供动力以克服以后各设备的阻力。 ? 空气贮罐： 消除压缩机排出空气量的脉冲，维持稳定的空气压力。利用重力 沉降作用除去部分油雾。紧接空压机安装。有些装有冷却管。 空气除菌设备 ? 冷却器： 压缩后的高温空气能引起过滤介质的炭化或燃烧，增大发酵罐的降 温负荷，增加培养液水分的蒸发一般用列管式冷却器进行冷却空气冷却器的传 热系数为 105w/(m2 ℃ ) ，采用双程或四程结构。 ? 气液分离设备 : 除去空气中的水和油，以保护过滤介质。 ? 旋风分离器 —— 利用离心力进行沉降，对于 10 μ m 以上的微粒分离效率较高。特 点：结构简单、阻力小、分离效率高。 ? 丝网分离器 —— 利用惯性进行拦截，分离效率较高，能除去 2 ～ 5 μ m 的细小颗粒。 去除 1 μ m 以上的粒子，去除率为 98% 。 ? 空气的加热 : 进入总过滤器之前要求空气湿度从 100% 降至 70% 以下。将除油水 后的空气加热（温差在 10 ～ 15 ° C 左右），降低相对湿度（达 50% ～ 60% ）后， 输入过滤器。 用列管换热器或套管加热器。 旋风分离器结构 丝网过滤器结构 空气过滤器 ? 目前发酵工厂采用的空气过滤设备大多数是传统的 深层过滤设备，滤层厚度一般为 1 ～ 2 米，所用的过 滤介质一般是棉花、活性炭，也有采用玻璃纤维、 焦炭等。对不同的材料，材料的不同规格，材料的 填充情况不同，都会得到不同的过滤效果。 ? 棉花： 需使用未脱脂棉，有弹性，纤维厚度适中， 约 2 ～ 3cm ，纤维直径为 16 ～ 20 μ m ，实重度 1520kg/m3 ，填充密度 130-150kg/m3 ，填充率为 8.5% ～ 10% ，也可先将棉花制成直径比过滤器内径 稍大的棉垫后，放入器内。 棉药（玻璃棉） — 活性炭过滤器示意图 二、操作要点分析 过程控制 ? ? ? ? ? 供氧控制 pH 控制 温度控制 补料控制 发酵液黏度控制 染菌原因分析 发酵过程控制 ? 供氧控制 是好氧发酵能否成功的重要限制因素之一。 影响供氧的因素：搅拌，空气流量，培养液的密度黏度等性质，微 生物细胞浓度，消沫剂等。 控制水平 ：发酵罐的通气量一般控制在在 0.5-1.0vvm ，增大空气流 量和加快搅拌转速会提高发酵单位，但必须加强补料的工艺控制， 防止菌丝早衰自溶。 ? pH 控制 pH 过高：添加糖、硫酸或无机氮源； pH 过低：加入碳酸钙、氢氧化 钠、氨或尿素，也可提高通气量。（也可利用自动加入酸或碱） ? 温度控制 红色链霉菌对温度比较敏感， 31 ℃ 培养，在 48h 黏度方达到最高峰， 但衰老较慢，黏度下降速度减缓，转稀时间推迟。 发酵过程控制 ? 补料控制 （ 1 ）还原糖控制在 1.2 ～ I.5% 围内 ,15h 起每隔 6 小时加入葡萄糖液（浓 度 40%-50% ）， , 直至放罐前 12 ～ 18 小时停止加糖。 （ 2 ）氮源一般每天补三至四次，根据发酵液粘度度的大小决定补入 量的多少，放罐前 24 小时停止补料，采用发酵后期滴加通入氨水。 （ 3 ） 15 小时启动补丙醇。 （ 4 ）豆油为消沫剂，宜少量多次加入， 24 小时启动补油。 （ 5 ）发酵过程中除了补全料和水之外，其他的补料方式全部采用自 动控制系统，进行自动定时补料。 发酵过程控制 ? 发酵液黏度控制 在一定的发酵液黏度范围内，红霉素 C 的含量与发酵液黏度呈负相关， 因此适当提高发酵液黏度能减少红霉素 C 组分的比例，提高产品质量。 发酵液黏度与搅拌功率、氮源补入量及培养温度有关。通过减慢搅 拌转速、改变搅拌桨叶型式、降低罐温、增加有机氮源补入量、滴 加氨水等措施提高发酵液黏度。但黏度过高会影响溶氧浓度，是发 酵单位明显下降，所以必须根据实际情况进行控制。 防止染菌的要点 染菌是抗生素发酵的大敌，影响染菌的因素很多，如表 2-3 所示，而且带随机 性质，要根据具体情况来分析染菌原因，找到解决途径。 染菌原因 种子带菌 接种时罐压跌零 培养基灭菌不透