烧结优化配料关键技术.docVIP

摘 要 烧结矿是高炉炼铁关键原料，烧结矿质量将直接影响到高炉炉况和钢铁产量。烧结配料是钢铁冶炼生产过程中首道工序，配料效果好坏直接影响烧结矿质量，烧结配料过程中，因为设备、人员管理、原料成份不稳定、检测数据滞后等影响，造成烧结配料过程复杂多变，所以，怎样寻求合理烧结配料方案，含相关键意义。 本文结合本烧结厂现有条件，对烧结配料调整手段、烧结矿成份波动、配比确实定和调整、成本控制等方面提出合理计划方案，实现烧结配料优化控制。具体以下： 烧结优化配料背景和意义 烧结厂原料分类 烧结配料过程 烧结配料计算方法 烧结配料过程存在问题 烧结优化配料方案  烧结优化配料背景和意义 现在，伴随市场竞争加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对烧结矿要求日益提升，而高炉炼铁生产技术指标提升，关键依靠入炉烧结矿性质改善，所以，确保和提升烧结矿质量，是确保钢铁工业稳定发展关键手段。 烧结配料是烧结首道工序，它分两步取得烧结所用混合料：第一步，将多种铁矿粉按一定百分比混合，形成中和铁料，即预配；第二步，将中和铁料、烧结后返矿、溶剂、燃料按一定百分比混合，形成混合料，混合料经过烧结得到烧结矿。然而，烧结本身是一个复杂工业工程，包含温度、速度、压力等众多物理参数，包含物理、化学等反应。烧结过程含有非线性、强耦性、滞后特点，正确数学模型难以建立，采取传统控制方法，无法达成良好控制效果。所以，配料水平高低，会直接影响烧结矿还原性和强度，并影响到原料使用成本。要处理好配料问题，不仅要对配料工序和参与配料矿种情况十分清楚，还必需了解原料在烧结过程中所发生改变和对烧结矿成品定性和定量影响。 烧结配料原料分类 本烧结厂所用烧结原料分为以下多个： 铁矿粉 铁矿粉关键由一个或多个含有含铁矿物组成。依据含铁矿物性质，铁矿粉能够分为磁铁矿、褐铁矿、赤铁矿和菱铁矿等四种。烧结厂铁矿粉来自不一样产地，品位和价格差异也比较大，如本烧结厂全部铁矿粉就有国产低品位、马来西亚粉、西部粉、津布巴、印尼粉、巴粗、超特、PB粉等十多个。 溶剂 溶剂在钢铁冶金中被广泛采取。烧结料中加入碱性溶剂，可使烧结矿溶剂化，把炼铁过程中必需加入部分溶剂及其在高炉中进行化学反应迁移到烧结过程中进行。这有利于改善原料烧结性能，强化烧结过程，提升烧结矿产量和质量。本烧结厂所用溶剂是生石灰，CaO理论含量为78%~81%。 燃料 燃料基础特征是含有可燃性，并放出一定热量。燃料在烧结中关键起发烧和还原作用。烧结中关键采取固体燃料，如本烧结厂所用焦粉。 返矿 返矿是颗粒大小不合格烧结矿，需要重新进行烧结使其颗粒达标，烧结厂依据生产实际情况确定返矿用量。 烧结配料过程 现在，本烧结厂配料工艺步骤关键分为原料贮存、破碎和筛分，中和配料（预配）和混合配料四个过程。 原料贮存、破碎和筛分 烧结厂用料量大和品种多，为了取得预定产品和确保烧结过程中连续、稳定进行，设原料场地贮存多种原料。烧结厂所使用溶剂和燃料，因为进厂粒度达不到生产上要求，所以必需进行破碎和筛分。 中和配料（预配） 由生产科从现有铁矿粉中选若干种，根据生产计划、库存情况和生产工艺等情况，经过简易计算得到多种铁矿粉配比，现场生产人员根据配比给定料仓下料量。 混合配料 在已知中和铁料、白灰、焦粉等原料成份情况下，依据生产计划和生产工艺情况，经过简易计算得到多种原料配比，现场生产人员根据配比，给定料仓下料量。 本烧结厂采取重量配料自动控制方法，借助电子皮带秤和皮带电机调速和自动控制调整系统实现自动配料。电子皮带秤给出称量皮带瞬时送料量，以后输入调整中和配料、溶剂、燃料、返矿等配比，自动调整皮带电机转速以达成给定料量。 烧结配料计算方法 烧结配料配比计算关键是中和配料配比和混合配料配比，本烧结厂现用配比计算方法，关键依靠配料工人工计算。配料工依据生产计划，估算烧结矿铁品位和碱度，再依据生产经验，把烧结配料中全部关键原料，比如铁矿粉、溶剂等配比计算用公式表示出来，进行配比计算。配比计算要考虑以下三个方面： 当烧结生产计划发生改变时，提升或降低烧结矿产量，烧结配料配比需要重新计算。 当铁矿粉库存发生改变，如某种铁矿粉用尽，或又进了新铁矿粉，或某种铁矿粉成份发生改变等，烧结配料配比需要重新计算。 当烧结工艺发生改变时，如烧结矿转股指数和粒度发生改变，需要重新计算配比。 烧结配料过程中存在问题 依据烧结配料生产工艺步骤可知，烧结配料过程是一个很复杂过程，在实际生产过程中，影响配料原因众多，从而使烧结矿化学成份波动较大，影响高炉产量和成本。综合分析，影响配料原因关键有铁矿粉起源不稳定，人为原因、化验结果滞后等多个方面。 铁矿粉起源不稳定。因为铁矿粉起源地不一样，不一样产地铁矿粉铁品位和其它成份指标不一样，假如当烧结铁品位偏低时，需要高端中和铁料，当原料场地没