烧结智能监测与优化控制新版系统.docVIP

烧结过程智能监测和优化控制系统 技 术 方 案 北京北科亿力科技 3月 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1 需求分析 2 2 系统功效和控制目标 3 2.1 系统功效 3 2.2 控制目标 3 3 技术方案 3 3.1 设备管控 3 3.1.1 设备精度控制 3 3.1.2 设备运行监控 3 3.2 烧结过程优化控制系统 3 3.2.1 无扰换堆模型 3 3.2.2 配料计算模型 3 3.2.3 水分跟踪和控制模型 3 3.2.4 烧透点分析和控制模型 3 3.2.5 燃烧一致性控制模型 3 3.2.6 烧结过程热状态分析模型 3 3.3 成品质量管控系统 3 3.3.1 碱度分析和控制 3 3.3.2 亚铁分析和控制 3 3.4 精细化管理平台 3 3.4.1 能源及原料消耗 3 3.4.2 数据仓库 3 3.4.3 生产报表 3 3.4.4 数据采集 3 3.4.5 质量管理 3 4 烧结二级系统实现 3 4.1 硬件系统 3 4.2 建立数据库 3 4.3 开发软件系统 3 5 效益分析 3 6 设备清单和供货范围 3 1 需求分析 伴随烧结设备大型化和高炉对烧结矿质量要求提升，烧结过程计算机控制技术作用和成效更为显著，烧结自动控制水平已成为衡量烧结工艺水平一个关键标志。多年来新建和大修改建大中型烧结机全部配置了计算机自动控制系统，但因为缺乏品种齐全、性能优良检测仪器仪表和必需人工智能控制技术，中国烧结自动控制系统和世界优异水平相比，在劳动生产率、生产成本、质量和能耗等方面仍存在着较大差距。所以，怎样利用烧结过程全方位信息，采取优异控制技术和优化方法，使整个烧结生产运行处于最优状态，仍是中国钢铁企业现在需要处理关键问题之一。 烧结过程控制很复杂，它包含到温度、压力、速度和流量等大量物理参数，包含物理改变、化学反应、液相生成等复杂过程，和气体在固体料层中分布、温度场分布等多方面问题。从控制角度来看，烧结生产过程含有大滞后、多变量、强非线性和强耦合性等特点，属于工艺步骤长、控制设备大型化连续复杂工业过程，传统依靠人工“眼观—手动”调整方法已经无法满足大型烧结设备控制要求，需要愈加正确和稳定自动控制。 所以，为实现烧结过程稳定、提升烧结矿产量和质量和降低能耗等目标，采取多个检测仪表和优异控制设备（计算机控制系统、集散控制系统、可编程序控制器），结合自动化技术、传统控制技术、智能控制技术、计算机技术、信息技术、网络通信技术，在实现生产过程自动化和稳定化基础上，建立烧结过程智能优化控制系统，提升烧结过程控制自动化、智能化、网络化水平，为企业取得显著地经济效益和社会效益。 2 系统功效和控制目标 2.1 系统功效 智能监测和优化控制系统关键由设备管控系统、过程优化控制系统、成品质量控制系统和精细化管理平台四大部分组成，图2-1所表示。 图2-1 智能优化控制系统关键功效 2.2 控制目标 智能监测和优化控制系统采取在线检测技术、自动控制技术和数学模型等，经过和烧结工艺完美结合，达成以下两个方面目标：一是稳定烧结工艺参数，生产出化学成份稳定、粒度均匀、强度很好烧结矿；二是最大程度地降低生产成本，提升劳动生产率，降低劳动强度。具体控制目标以下： （1）正确控制混合料水分，控制精度±0.5%； （2）降低烧结矿碱度波动，平均偏差≤0.05，提升碱度一级品率8%； （3）提升亚铁稳定率，平均偏差≤0.5，FeO稳定率提升5%； （4）固体燃料消耗节省1kg/t以上； （5）返矿率降低3%以上。 3 技术方案 3.1 设备管控 设备稳定运行是确保烧结生产稳定基础，也是实现烧结过程自动控制前提条件，若设备控制精度下降或设备损坏，既影响自动控制效果，又影响烧结矿产量和质量。为此，采取以下两种方法对烧结生产中关键设备进行管控： （1）采取精度控制模型，提升设备尤其是下料设备控制精度，确保自动控制效果； （2）采取设备运行监控及报警模块，提升设备故障发觉率及处理效率，降低因设备损坏给生产带来损失。 3.1.1 设备精度控制 本系统所提及设备精度控制，是指在原设备控制精度基础上，经过采取精度控制模型，深入提升设备控制精度。以配料过程中料仓下料控制为例，经过累计单位时间内料仓实际下料重量来评定料仓控制精度，如表3-1所表示。 表3-1 不一样情形下料仓下料情况 时间/min 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 累计 设定重量/t 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 480 实际 重量/t