三维建模与典型零件加工 三维建模与典型零件加工 1.3塑件的工艺性.pptVIP

小结 1. 从塑件的材料选用、尺寸、精度和表面粗糙度来分析塑件的成型适应性。 2.从塑件的表面形状、厚度和脱模斜度上。 复习上次课内容 本次课内容 3 复杂孔形 异形孔设计实例 图1-11 两相交孔的设计 先抽小孔型芯，再抽大孔型芯 8.塑件上的花纹、文字及符号 有三种不同的结构形式： （1）凸字——美观，制模方便，但容易损坏。 （2）凹字——可填各种颜色的油漆，字迹鲜艳，不美观，加工较麻烦。 （3）凹坑凸字——采用镶块中刻凹字，然后镶入模体中。不易损坏，模具制造也较方便。 作用：需要，装饰。 注意事项 ①标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度（＞10°）以便于脱模。 ②设计的花纹应易于成型和脱模，便于模具的制造。纹向应与脱模方向一致。 模具结构复杂，脱模困难 模具结构复杂，脱模困难 飞边不易去除 1.塑料的螺纹和齿轮设计 2.嵌件设计 3.补充：塑料模具的分类及基本结构 在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。 1.嵌件的作用： 提高塑件力学性能和磨损寿命 四、嵌件设计 起导电、导磁作用 提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度 起紧固、连接作用 嵌件的材料一般为金属，也有用非金属的材料。 2.嵌件的形式： (a)圆筒形嵌件；(b)圆柱形嵌件；(c)片状嵌件；(d)细杆状贯穿嵌件。请同学们举出一些嵌件实例。 (1)嵌件材料及嵌入部分的结构 嵌件材料与塑件的膨胀系数应接近，嵌件嵌入部分结构应保证嵌件受力时不转动或拔出。 3.嵌件的设计： 嵌件的形状： 应尽量满足成型要求，保证嵌件与塑料之间具有牢固的连接以防受力脱出。下图为嵌件外形示例 （2）嵌件在模具中的定位与固定： ①外螺纹嵌件固定方法: ⑵加强筋设计要求： -加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。 -厚度应比塑件壁厚小，相关尺寸设计见图。 在塑件上设置加强肋还有以下要求： （1）布置加强肋时，应尽量减少塑料的局部集中，以免产生缩孔和气泡。 （2）加强肋的尺寸不宜过大，以矮一些、多一些为好。 （3）两加强肋之间中心距应大于两倍壁厚，既可以避免缩孔产生，又可以提高塑件的强度和刚度。 （4）加强肋布置的方向尽量与熔体流动的方向一致，以利于熔体充满型腔，避免熔体流动受到搅乱。 （5）加强肋的端面应低于塑件支承面0.5mm以上。 加强筋设计实例见下表1-10. 3）.增加刚性减少变形的其他措施 将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形，而且增加了塑件的美感。 容器边缘的增强 薄壁容器的沿口易于开裂变形损坏，采用弯边或增加壁厚来增加刚度 。 容器侧壁的增强 当塑件较大、较高时，可在其内壁及外壁设计纵向圆柱、沟槽或波纹状形式的增强结构。 4.塑件的壁厚 壁厚对塑件质量影响很大 壁厚过小 壁厚过大 强度及刚度不足，成型流动困难 原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷 什么样的壁厚才是合适的呢？ （见表1-6、7） 塑件壁厚设计原则： 1 尽量减小壁厚见表3-9、3-10 热塑性塑件的壁厚一般在1~4 mm 之间；热固性塑件的壁厚一般在1~6 mm 之间。 减小壁厚不仅可以节约材料,节约能源,也可以缩短成型周期,因为塑料是导热系数很小的材料,壁厚的少量增加,会使塑件在模腔内冷却凝固时间明显增长。塑件壁厚减小,也有利于获得质量较优的塑件,因为厚壁塑件容易产生表面凹陷和内部缩孔。 (2)尽可能保持壁厚均匀 塑件壁厚不均匀时？ 不均匀，冷却时间不同，收缩也不同，易造成塑件内应力和翘曲变形。 一般情况下应使壁厚差别保持在30% 以内。如下图所示的塑件就是因壁厚不均导致塑件变形的实例。 对于由于塑件结构所造成的壁厚差别过大的情况,可采取如下两种方法减小壁厚差。 ① 可将塑件过厚部分挖空,如下图(b)、(d)、(f)所示; ② 有时由于设计需要,不得不将塑件分解,即将一个塑件设计为两个塑件。 如果不能满足公式要求,则需增大壁厚或增设浇口及改变浇口位置,以满足模塑要求。 壁厚与流程关系密切。所谓流程是指熔体从浇口流向型腔各部分的距离。实验证明,在一定条件下,流程与制品壁厚成直线关系。制品壁厚愈厚,所容许的流程 愈长;反之,制品壁厚愈薄,所容许的流程愈短。 壁厚与流程的关系可按下式估算。 流动性好的塑料(如聚乙烯、尼龙等)