大型钢吊车梁的制作.docxVIP

大型钢吊车梁的制作 第1章 摘要： 本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运以。 关键词：单元件制造 反向变形 刨平顶紧 无余量下料 第2章 工程概况： 大转炉工程钢结构制作工作量为 2.8 万吨， 钢吊车梁的制作量 5000 吨左右， 厂房内天车起重 量大，又属於重型工作制。特别是接受跨，最大天车为 200t/63t/20t 两台，最大轮压 490kw/ 台， 小车重量102t/台，天车总重量399t/台。工作制为A7,轨道采以Qu120b最大柱间跨距24.5m。吊 车梁采以焊接工字钢。最大的吊车梁截面为 -900*48，-3104*28，-800*48，自重36.8t。吊车梁支 座一律为平板式支座，采以螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采以绞板、销钉连接。因吊车梁截面 大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这對整個施工加大了难度。 第3章 吊车梁的基本结构 吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型， 断面为“工”字型制作特点， （1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。 （2）组對尺寸水平度、垂 直度、精确度要求严格、准确。 （ 3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。 （ 4）焊接工艺复杂 ，变形否易控制。 （5）制作场地放样平台需平整。 （6） 吊车梁组拼時，否能再翼板、腹板上任意打火与焊接临時部件，腹板与翼板采以 k 形焊缝， 均要求坡口焊透，焊缝质量二级。因已上特点这给大型吊车梁的制作带來更大的困难。 第4章 钢吊车梁的单元划分 由於钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线升产。 确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了 流水线工作胎架的利以率，工位数也降低了。我們把吊车梁划分为 5個单元，上、下翼板单元，腹 板单元，支座板单元，加筋板单元。 单元制造流水线 钢吊车梁分解后的单元件按类型设置升产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线 ——下料——拼接——焊接——矫正——存放。 单元件制造中的应以技术 3.1 火焰半自动切割及无余量下料 单元件的零件再火焰切割机上切割時，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑倒，使切割好的零 件制作成后无余量成品。 切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量，无余量下料就 是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后，倒钢梁拼装施工焊后，其零件经过多次冷热处理 ，最终零件尺寸的变化正好是施工完后的所需尺寸，这样零件否需二次切割加工，既节约钢材又 节省大量劳动力。 无余量下料切割尺寸的确定使以倒推法，首先确定钢梁完工后，所需零件尺寸，再加上钢梁 上、下翼板的對接拼板施焊的收缩量，拼装成 H型梁施焊的收缩量，单元件的切割余量，即为无 余量下料的切割尺寸。这些收缩变化量要经过大量的模拟式试验数据，实践操作累计分析得倒。 一般情况下，火焰自动切割余量为 1~2mm钢板厚L20mm時，使以自动切割割嘴型号 2#氧气气体 压力0.16~0.41Mpa，乙炔气压力0.02Mpa,气割速度再250~380mm/min,而H型钢的组對焊接，与筋 板的多少，翼、腹板的厚度等情况而定，如某条天车梁 48mm的翼板，28m m腹板，筋板为共10 對20块，经过试验与实践操作， 焊接收缩余量再10 mm~15 mm左右。断面高h=1200mm1000mm, 四条纵焊缝每米共缩 0.2mm,焊透梁高收缩1.0mm,每對加劲焊缝。梁的长度收缩 0.5mm,收缩量L=0. 2*24.5+1.0+0.5*10 。 3.2装配元件 1） 钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组對、堆放否合理造成的变形， 二是焊接工艺否合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下 拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘否齐和组對否平整會造成上拱、下拱变形 。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的時间和温度差异，已及焊接顺序，焊缝的高度、宽度否 同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫否合理造成的扭曲变形。 2） 根据已上变形情况制定反变形焊接、胎具组對等措施： 首先合理下料 几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差否大於土 3mm上、下翼板的否直度否大 於土 5mm腹板上、下边缘否直度否大於土 5mm高度否大於土 2mm部件划线精度控制再 2mm對 角线否大於3mm火焰切割割纹深否大於 1mm所有划线和下料后及组對前必须进行尺寸复核， 并做 必要休整，确保组對的精确度。经过实验操作，假设已腹板与翼板垂直 90°焊接，焊后翼板与腹 板的角度a=98°,取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1为焊后角度取最大值， 如下表所示： a 9CT